date initale

tema proiectului

Programarea si conducerea productiei pentru fabricarea unui set de repere din componenta produsului LAGAR GAZOSTATIC

Conditii generale

Beneficiar: S.C. HESPER S.A;

Executant: Facultatea IMST,  grupa 651 AC;

Cadru legislativ al anului 2010;

Volumul de productie: 3600 buc/an ;

Conditii si termene de livrare: livrarea produselor se va face trimestrial in cantitati egale, tinandu-se cont de faptul ca in primul trimestru exista stocuri de piese din exercitiul de productie precedent.

Date numerice pentru calcule;

numarul de zile lucratoare din an: z = 256 zile/an ;

numarul de schimburi dintr-o zi: n_s = 1 schimb/zi;

numarul orelor dintr-un schimb: h = 8 ore/schimb;

salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru: s_k = 4:6 lei/ora;

salariul mediu orar al operatorilor reglori: s_rk=6:8 lei/ora;

cota orara de intretinere sj functionare a resurselor de productie: a_k = 2 . 8 lei/ora;

coeficientul de lansare a loturilor in fabricate: p = 15;

valoarea coeficientului care tine seama de imobilizarea capitalului circulant pe durata fabricarii reperelor: E = 0.5;

regia sectiei de fabricatie, R_f=100:200%;

rata de amortizare anuala a resurselor de productie, a_m=0.1 :0.2 ;

valoarea medie actuala a resurselor de productie, V_m=5000 :150000 lei/buc ;

costul mediu al unui transport pe intreg fluxul tehnologic, C_t=10:30 lei/lot transportat.

ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE

Structura de dezagregare a produsului (SDP)

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat in structuri de ordin inferior, denumite subsisteme.

La randul lor, subsistemele pot fi dezagregate in ansambluri, iar acestea din urma in subansambluri. Aceasta activitate logica de dezagregare poate fi efectuata pana la nivelul entitatilor individuale din sistem numite, conventional, piese. In felul acesta, se realizeaza ceea ce se denumeste, conventional, structura de dezagregare a produsului.(Figura 3.1.1)

Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL)

Structura de dezagregare a lucrarilor este o reprezentare structurala a  tuturor activitatilor din proiect. Reprezentarea poate fi realizata sub forma de arborescenta. Utilizarea codurilor SDL permite structurarea proiectului la diferite niveluri. SDL este prezentata in tabelul 3.2.1., tabelul 3.2.2., tabelul3.2.3., si figura3.2.1.

Calculul necesarului brut

Cererea bruta (CB) pentru produsul P este de 620 [buc/an] .

Avand in vedere cererea bruta pentru produsul P si SDP se poate calcula cererea bruta pentru fiecare reper in parte:

Calculul necesarului net

Calculul necesarului net, se va realiza luand in considerare atat necesarul brut cat si stocurile de materii prime, materiale si productie neterminata:

; unde:   CN - cererea neta; CB - cererea bruta; S - stocuri;

;

;

;

Elaborarea Planului de Productie Director (PPD)

Planul de productie director este elementul fundamental in jurul caruia se construieste arhitectura sistemului de planificare a productiei.

Obiectivele fundamentale ale planului de productie director sunt:

utilizarea optimala a resurselor;

minimizarea costurilor de productie;

respectarea termenilor de livrare;

minimizarea costurilor.

Pentru atingerea obiectivelor mentionate, PPD trebuie sa permita:

determinarea necesarului de componente (subansambluri, piese finite, semifabricate);

stabilirea sarcinilor de productie ce revin posturilor de lucru in vederea realizarii necesarului de componente;

determinarea capacitatilor de productie induse de sarcinile de productie;

evidentierea capacitatilor existente, a excedentelor de capacitate si a locurilor iinguste'.

PROGRAMUL DE PRODUCTIE DIRECTOR

Unde: CB = cererea bruta; S = stocul; CN = cererea neta; L = cantitatea livrata

Determinarea tipului de productie

Tipologia productiei este determinata de un ansamblu de factori interdependent care, prin actiunea lor, determina proportiile obiective ale desfasurarii proceselor de productie in spatiu si timp.

Gradul de omogenitate si continuitate poate fi cuantificat, pentru fiecare reper g, si operatie k, cu ajutorul unui indicator TP_k care poate fi calculat cu relatia:

unde: Rg este ritmul mediu al fabricatiei reperului g, in [min/buc]

Tuk este timpul unitar, de prelucrare a reperului g la operatia k

Daca se noteaza cu Ng cantitatea de piese de tip g, ritmul mediu Rg se determina cu relatia:

unde: Fn reprezinta fondul nominal de timp al perioadei de productie considerate (luna, trimestru, an), in [ore];

N_g reprezinta cererea neta [buc];

Fondul nominal de timp Fn se determina cu relatia:

unde: z -reprezinta numarul de zile lucratoare din perioada de productie considerata;

ks- numarul de schimburi dintr-o zi de lucru;

h-numarul de ore dintr-un schimb;

Pentru reperul R2, rezultatele calculelor sunt prezentate in tabelul 3.6.1.;

Tabelul 2.6.1

Pentru reperul R5, rezultatele calculelor sunt prezentate in tabelul 2.6.2.:

Tabelul 2.6.2.

Pentru reperul R6, rezultatele calc6.7ulelor sunt prezentate in tabelul 2.6.3.:

Tabelul 2.6.3.

Incadrarea unei anumite operatii k intr-unul din tipurile de productie serie sau masa se face dupa cum urmeaza:

daca TPkg >1, operatia corespunde productiei de serie;

daca TPkg <1, operatia corespunde productiei de masa;

Productia de serie poate fi diferenfiata, in functie de anumite limite stabilite conventional pe baza experientei de productie:

daca l<TPkg <10, operatia corespunde productiei de serie mare;

daca 10<TPkg <20, operatia corespunde productiei de serie mijlocie;

daca TPkg >20, operatia corespunde productiei de serie mica;

Este posibil ca nu toate operatile unui anumit reper g sa se incadreze in acelasi tip de productie. De aceea, se pune problema determinarii tipului de productie predominant, specific fabricarii reperului g. In acest scop, se calculeaza ponderea operatiilor, corespunzator fiecarui tip de productie,rezultatele sunt prezentate in tabelul 2.6.4:

Tabel 2.6.4

Stabilirea formei de organizare a productiei

Forma de organizare depinde de tipul productiei, dupa cum urmeaza:

Succesiva - cu ritm liber specifica productiei de serie mica

- cu ritm corelat se aplica, mai ales, in cazul productiei de serie mijlocie

Paralela cu ritm corelat se aplica in productia de masa

Mixta poate fi aplicata atat in productia de serie mijlocie cat si in productia de serie mare.

Analizand datele din tabelele de mai sus (tabelul 3.6.1., tabelul 3.6.2., tabelul 3.6.3. si tabelul 3.6.4.), pentru cele trei repere s-au adoptat urmatoarele forme de organizare:

R2 - forma de organizare mixta;

R3 - forma de organizare mixta;

R4 - forma de organizare mixta.

Aprovizionarea cu semifabricate (tarife regresive)

In practica curenta raporturile comerciale ale intreprinderii cu fumizorii sai se bazeaza pe tarife regresive. Aceasta inseamna ca fumizorii pot acorda reduceri de pret de la un nivel anumit al cantitatii comandate. In felul acesta pretul unitar al produselor este strans legat de marimea comenzii.

Preturile reperelor sunt incadrate conform tabelului 3.8.1.

Tabelul 2 8.1.

Cantitatea optima de aprovizionare se determina cu relatia:

- ,unde

σ= rata costului de posesie=25

c = costul de lansare al comenzii=80 lei

D= necesarul anual de achizitionat= Ng

Costul total de aprovizionare:

In tabelul 2.8.2. sunt prezentate cantitatile economice corespunzatoare si costurile corespunzatoare fiecarui reper rezultate in urma calculelor:

Tabel 2.8.2

Reprezentarea grafica a costurilor este anexata la sfarsit in figurile 2.81, 2.82, 2.83, iar punctele caractersitice curbelor sunt redate in tabelul 3.8.4., tabelul 3.8.5. si tabelul 3.8.6.

Tabel 2.8.3.

Tabel 2.8.4.

Tabel 2.8.5.

Figura 2.8.1. Variatia costului materialului R2 functie de numarul de bucati achizitionate

Se alege   cel mai mic divisor comun al lui :

Figura 2.8.2. Variatia costului materialului R2 functie de numarul de bucati achizitionate

Se alege  cel mai mic divisor comun al lui :

Figura 2.8.2. Variatia costului materialului R2 functie de numarul de bucati achizitionate

Se alege  cel mai mic divisor comun al lui :

Varianta I-a: Programarea si conducerea productiei in conditii de resurse nelimitate si fara date impuse

Ipotezele de baza

Resursa desemneaza un mijloc necesar derularii si indeplinirii unei activitati. Orice resursa este reprezentata simbolic printr-un calendar.

Notiunea de calendar reprezinta descrierea esalonata in timp a numarului de unitati de rnunca pe care resursa il poate consacra activitatilor din proiect.

Sarcina reprezinta partea din calendarul resursei disponibilizata pentru indeplinirea unei activitati din proiect.

lntensitatea resursei desemneaza procentul din calendarul resursei respective alocat unei activitati.

Resursele de productie se gasesc pt fiecare reper conform tabelului 3.1

Tabel 3.1

Stabilirea resurselor de productie

Tabelul 3.2.1 Resurse pentru reperul R2

Tabelul 3.2.1 Resurse pentru reperul R3

Tabelul 3.2.1 Resurse pentru reperul R4

S-au identificat 8 resurse, insa datorita faptului ca beneficeim de resurse nelimitate vom adopta numarul de resurse=numarul operatiilor=17

stabilirea lotului de fabricatie optim si a lotului de fabricatie economic.

Lotul de fabricatie optim este acel lot de fabricatie ce rezulta din calcule, insa nu intotdeauna ceea ce rezulta din calcule poate fi aplicat in practica si de aceea lotul optim este aproximat la o valoarea care sa fie divizat al productiei anuale, cat mai apropiata de cea rezultata din calcul si care se numeste lot de fabricatie optim.

Relatia de calcul a lotului optim:

A - costuri de pregatire-incheiere a fabricatiei si pentru activitatea administrativa de lansare a lotului..

Srk - retributia orara a muncitorilor reglori.

B - coeficient cu intretinerea si functionarea utilajelor de productie pe durata pregatirii incheierii fabricatiei

ak - cota orara a costurilor de intretinere si functionare a capacitatilor de productie, pentru fiecare operatie k, in [lei/ora]; ak=3.5

Cm= costul cu materialul in lei/buc si este egal cu pretul corespunzator cu cantiatea optima

C1= cost current=

Cr--costul implicat de retributia personalului direct productiv (tabelul 3.3.2.), care poate fi exprimat de relatia:

Cr=

Sk- retributia orara a operatorilor directi ce participa la executia fiecarei operatii k, in [Ron/ora];

Sk=4 [Ron/ora];

Cff- costurile de intretinere si functionare a capacitatii producte, pe durata ciclului efectiv;

Cind-costuri indirecte ale sectei de producte;

;

Rf= regia sectei in care se prelucreaza lotul de piese= 180;

Z= se determina in functie de forma de organizare si este egal cu formula:

Astfel pentru toate reperele R2, R3, R4 (forma de organziare mixta) avem:

La aceasta suma vor fi luate in cosiderare numai diferentele pozitive, iar la sfarsitul procesului tehnologic se va considera o operatie fictive cu durata 0.

E=coeficient=0.5

Lotul de fabricatie economic

Vom adopta lotul economic de fabricatie Ne astfel incat sa respecte 2 conditii si anume:

Ne Є Z

Stabilirea lotului de transport optim si a lotului de transport economic.

Se determina numai in cazul organizarii mixte si reprezinta cantitatea de piese ce se transporta de la un post de lucru la altul. In cazul organizarii successive , lotul de transport este egal cu lotul economic.

= lotul de transport;

= lotul de transport optim.

[buc] , unde :

Ct= costul mediu de transport pe intreg fluxul tehnologic= 4 Ron;

Determinarea duratei cicului de produtie.

Perioada de repetare a loturilor (T_r) reprezinta intervalul care separa lansarea in productie a doua loturi succesive ce contin obiecte ale muncii de acelasi fel. Prin extensie, in cazul fabricarii mai multor loturi de piese diferite, pe aceleasi resurse de productie, perioada de repetare T_r, reprezinta durata (fare separa lansarea in productie a doua loturi echivalente succesive Nj. Rezultatele calculelor sunt prezentate in tabelul 3.6.1.

Pentru calculul perioadei de repetare a loturilor se utilizeaza relatia

Determinarea perioadei de repetare a loturilor.

Perioada de repetare a loturilor (T_r) reprezinta intervalul care separa lansarea in productie a doua loturi succesive ce contin obiecte ale muncii de acelasi fel. Prin extensie, in cazul fabricarii mai multor loturi de piese diferite, pe aceleasi resurse de productie, perioada de repetare T_r, reprezinta durata (fare separa lansarea in productie a doua loturi echivalente succesive Nj. Rezultatele calculelor sunt prezentate in tabelul 3.6.1.

Pentru calculul perioadei de repetare a loturilor se utilizeaza relatia

Elaborarea programelor de lucru si a planurilor de sarcina cumulate

Organizarea mixta se caracterizeaza prin aceea ca transmiterea obiectelor muncii de la operatia k la cea urmatoare, k+1, se face pe fractiuni de lot, numite loturi de transport.

Completarea lotului de transport este necesara ori de cate ori duratele operatiilor vecine se gasesc in relatia T_nk < T_nk+i- In astfel de situatii se impune un decalaj intre operatiile k si k+1, care se calculeaza cu relatia: D_k,k+1= N_t* T_nk [ore];

Evitarea micropauzelor neproductive se realizeaza cand duratele operatiilor vecine se gasesc in relatia: T_Uk > T_uk+i- In aceste cazuri, marimea decalajului necesar se calculeaza cu relatia:

_;

Elaborarea tabelelor de sarcina cumulata si a graficelor de sarcina cumulate.

Corelarea programelor de lucru cu PPD

Analizand programul de produtie director, se poate observa ca volumul de produtie realizat pana la data livrarii acopera necesarul de produse ce trebuie livrate.

Saptamana 10 -> 100 zile;

Saptamana 22 -* 220 zile;

Saptamana 34 -> 280 zile;

Saptamana 46 -* 380 zile;

T_r= 460 ore - 57.5 de zile lucratoare;

REPER R₂

N_e= 245

I livrare 1lot * 245= 245 > 100- cerere satisfacuta;

II livrare: 2loturi * 245= 490-100= 390 > 220- cerere satisfacuta;

III livrare: 3loturi * 245= 735- (100+220)= 415 >280

IV livrare: 3loturi*245=980-(100+220)=660>380- cerere satisfacuta

V livrare:   5 loturi * 245= 1025- cerere satisfacuta;

Reper R₃

N_e= 370

I livrare: 1 lot* 370= 370>140 - cerere satisfacuta

II livrare: 2 lot * 370= 740-140= 600- cerere satisfacuta

III livrare : 3 lot * 370=1110 - (330+140)= 640>480-cerere satisfacuta

Al 4 -lea lot : 4*370=1480-370= 1110>570- cerere satisfacuta

IV livrare : 5 lot*370=1850-cerere satisfacuta

Reper R₄

N_e= 365

I livrare: 1lot * 365= 365> 80- cerere satisfacuta

II livrare: 2lot * 365= 730-80= 650 > 220- cerere satisfacuta

III livrare: 3 lot * 365= 1095- (220+80)= 795>280-cerere satisfacuta

IV livrare: 4 lot*365:1460-300=1160>380-cerere satisfacuta

IV livrare: 5* 365=1825-cerere satisfacuta

Calculul costului de productie.

 ;

cost curent= , calculate la punctul 4.2.

Cr--costul implicat de retributia personalului direct productiv (tabelul 4.2.), care poate fi exprimat de relatia:

- retributia orara a operatorilor directi ce participa la executia fiecarei operatii k, in [lei/'ra];

4 [Ron/ora];

- costurile de intretinere si functionare a capacitatii de productie, pe durata ciclului efectiv;

Cind-costuri indirecte ale sectiei de productie;

;

Rf= regia sectiei in care se prelucreaza lotul de piese= 180;

E=coeficient=0.5.

C₂= costul fix ce revine pe unitatea de produs (tabelul 3.10.1.):

;

L- vezi capitolul 3.3

C₃ - costuri de imobilizare a capitalului circulant

Ne= lotul economic;

U - costurile suportate de intreprindere pe durata fabricarii produselor Ng ca urmare a imobilizarii capitalului circulant; N . Ci + L - volumul total de capital circulant necesar prelucrarii unui lot;

V - coeficientul care cuantifica variatia costurilor cauzate de productia neterminata, pe durata unui ciclu de productie;

- indice de densitate a fabricatiei de serie, < 1

costuri de amortizare= ;

unde: n - numarul resurselor de productie;

amk - valoarea medie a ratei de amortizare anuala a resurselor; amk = 0.1;

kam- coeficientul de transmitere a amortizarii; kam= M;

Vmed- valoarea medie actuala a resurselor de productie; Vm= 35000 [lei];

Varianta a II-a: Programarea si conducerea productiei in conditii de resurse limitate si date impuse

Ipotezele de baza

In cadrui acestei variante numarul resurselor este Iimitat, iar utilizarea lor este supusa unor restrictii determinate de clauze contractuale, indisponibilitati temporare, revizii planificate etc.

In capitolele anterioare s-a considerat ca asupra activitatilor nu actioneaza niciun fel de restrictii. In realitate astfel de restrictii sunt destul de frecvente.

In cadrui celei de a II-a variante toate reperele se realizeaza simultan pe resurse comune (o singura resursa de un singur tip).

Restrictiile pot avea cauze multiple, dar doua dintre acestea sunt preponderente: clauzele contractuale si indisponibilitatea temporara a unei surse.

Intrucat restrictiile ce intervin in managementul proiectelor in functie de timp sunt de natura temporara, aceste restrictii sunt cunoscute sub denumirea generala de "date impuse'.

Stabilirea resurselor de productie si a calendarelor corespondente.

Se va utiliza pentru pentru fiecare pentru fiecare operatie de acelasi tip ( strunjiri, rectificari, etc), acelasi tip de masina ( ex: toate strunjirile vor fi facute pe aceeasi masina)

Tabel 5.2.1

Tabel 5.2.2.

Tabel 5.2.3.

Elaborarea diagramei resurselor critice.

Structura organizatorica a atelierului de productie.

Elaborarea retelei logice a proiectului de productie

Reteaua logica este un graf ordonat care pune in evidenta activitatile din proiect, duratele acestora, legaturile de dependenta dintre activitati si resursele alocate pentru realizarea activitatilor respective. Reteaua logica a proiectului este prezentata in Anexa 1

Legatura este o relatie stabila intre doua evenimente: inceputul sau sfarsitul predecesorului si respectiv, inceputul si sfarsitul succesorului. Legaturile din reteaua logica a proiectului sunt de tip sfarsit-inceput. Valoarea negativa a legaturii semnifica faptul ca activitatea succesoare poate incepe inainte de sfarsitul activitatii predecesoare cu valoarea respective.(Tabelul 5.5.1, 5.5.2)

Tabelul 5.5.1.

Tabelul 5.5.2.

Managementul proiectului in functie de timp.

Programarea si conducerea proiectelor prin durate comporta parcurgerea urmatoarelor etape de baza:

calculul datelor cel mai devreme (CMD);

calculul datelor cel mai tarziu (CMT);

calculul marjelor de timp ale activitatilor;

Calculul datelor cel mai devreme (CMD) se efectueaza prin tratarea retelei logice a proiectului in raport cu o scara de timp care are originea la un moment initial si care se deruleaza spre viitor.

Calculul datelor cel mai tarziu (CMT) se efectueaza prin tratarea retelei logice a proiectului in raport cu o scara de timp care are originea la o data finala , si care se deruleaza spre trecut.

Marja de timp a unei activitati reprezinta rezerva de timp pe care o are activitate respectiva si se calculeaza ca diferenta intre data de sfarsit, pe scara CMT si data de inceput, pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea in concordanta a scarilor CMD si CMT, tabelul 5.6.1

Tabel 5.6.1.

In Plansa 2 este prezentat programul de lucru pentru datele CMD si programul de lucru pentru datele CMT fara date impuse

Date Impuse:

Activitatile desfasurate pe masina de frezat universala nu pot incepe inainte de (valabil pentru CMD), iar activitatile desfasurate pe masina de rectificat plan nu se pot termina dupa (valabil pentru CMT).

Marjele cu date impuse, datele CMD si datele CMT tinand cont de datele impuse sunt prezentate in tabelul 5.6.2..

Tabelul 5.6.2

Managementul proiectului in functie de resurse.

In cadrul managementului prin resurse apare o noua dimensiune a proiectului, denumita resursa. Prin resursa intelegem un mijloc de indeplinire a uneia sau mai multor activitati din proiect.

Etapele de baza in cadrul managementului in funcfie de resurse sunt:

Incarcarea calendarelor resurselor cu activitati din retea, tinand cont de durate si intensitati; in felul acesta rezulta planurile de sarcini initiale ale resurselor. Nu de putine ori , aceste planuri de sarcini contin supraincarcari pe anumite intervale de timp.

Lisajul planurilor de sarcini initiate, in vederea eliminarii supraincarcarilor, in felul acesta obtinandu-se planurile de sarcini finale ale resurselor. Lisajul se realizeaza prin decalarea activitatilor supraincarcate catre viitor (in cazul planurilor CMD), sau spre trecut (in cazul planurilor CMT). Regula de baza, in cadrul lisajului, consta in decalarea cu prioritate a activitatilor cu marja de timp cea mai mare. In cazul in care marjele sunt egale, se aplica urmatorul criteriu:

La lisajul CMD - au prioritate de plasare activitatile care incep cel mai devreme in CMT;* La lisajul CMT - au prioritate de plasare activitatile care se termina cel mai tarziu in CMD

Proiectarea activitatilor din planurile de sarcini finale pe o scara de timp, obtinandu-se astfel programul de lucru al resurselor.( Plansa 4 si Plansa 5 )

Managementul proiectului prin ordonantarea resurselor.

Prin ordonantare se intelege repartizarea in timp dupa anumite criterii a unui set de lucrari pe resursele disponibile.

Dupa modul in care sunt parcurse calendarele resurselor deosebim doua tipuri de ordonantare:

Ordonantarea inainte(Plansa 6);

Ordonantarea inapoi.(Plansa 7)

Atat la ordonantarea inainte si ordonantarea inapoi se parcurg trei etape:

a.  elaborarea listei de activitati, care se face pe baza urmatoarelor criterii:

criteriul legaturii de dependenta din retea:

la ordonantarea inainte-orice predecesor se plaseaza in lista inaintea succesorilor sai directi sau indirecti;

la ordonantarea inapoi-orice succesor se plaseaza in lista inaintea predecesorilor sai directi si indirecti;

criteriul datei impuse: activitatile cu date impuse au prioritate

criteriul marjei: activitatile cu marja minima au prioritate

criteriul ordinei de declarare a activitatii:

la ordonantarea inainte - au prioritate activitatile care incep cel mai devreme in CMD

la ordonantarea inapoi - au prioritate activitatile care se termina cel mai tarziu in CMT.

criteriul duratei: activitatile cu durata mai mica au prioritate de plasare in lista.

b. Incarcarea calendarelor resurselor cu activitatile din lista, obtinand astfel planurile de sarcini ale resurselor, la ordonantare nu se obtin supraincarcari, deoarece activitatile se plaseaza intotdeauna pe pozitiile libere din calendar (cu respectarea legaturilor din retea).

c.  Proiectarea activitatilor din planurile de sarcini pe o scara de timp, in functie de tipul ordonantarii, obtinandu-se astfel programul de lucru al resurselor.

Lista de activitati la ordonantarea inainte in functie de marja curenta este prezentata in tabelul 5.8.1. iar lista de activitati la ordonantarea inapoi in functie de ordinea de declarare a activitatilor este prezentata in tabelul 5.8.2.

Tabel 5.8.1 Ordonantare Inainte.

Tabel 5.8.2. Ordonantarea Inapoi.

Selectarea scenariului optim

Se alege din cele 4 scenarii: lisaj CMD, lisaj CMT, ordonantare inainte si ordonantare inapoi, se va alege ca fiind optim, scenariul care respecta simultan ambele date impuse si care are durata cea mai scurta.

Scenariul optim ales este cel de la LISAJ CMD.

Corelarea programului de lucru PPD

In cazul in care durata ciclului de productie T_CO este mai mica decat perioada de repetare a loturilor T_r , corelarea programelor de lucru PPD va fi identic cu cea de la punctul 4.8. : , corelarea planului de lucru optim se verifica cu planul de productie director.

Elaborarea tabelelor de sarcina cumulata si a graflcelor de sarcina cumulate.

Pentru elebaroarea graficului de sarcina cumulate pe scenariul optim se reprezinta acest grafic, figura 5.11.1 , care ne arata numarul de masini aflat in functiune la un anumit moment dat pe parcursul ciclului de fabricatie:

Tabelul de sarcina cumulata pentru scenariul optim, tabelul 5.11.1:

Tabelul 5.11.1.

Figura 5.11.1

Amplasarea optimala a resurselor

Deoarece fluxurile tehnologice ale celor patru repere care se fabrica sunt diferite, amplasarea grupelor de masini care participa la fabricarea acestora se optimizeaza aplicand metoda verigilor.

Astfel:

au priritate resursele cu numarul maxim de verigi;

au prioritate resursele cu denstitate maxima de flux.

Veriga reprezinta numarul de legaturi dintre o legatura cu celelalte resurse.Densitate de flux reprezinta numarul de piese ce se prelucreaza la masina respctiva.

Determinarea gradului de incarcare:

Tabelul 5.12.1.

Tabelul 5.12.2.

Matricea de amplasare, completata cu indicii de flux totali si cu numarul corespunzator de verigi al fiecarei resurse, este reprezentata in Figura 5.12.1 si a fost realizata pe baza tabelului 5.12.2.

Figura 5.12.1

Calculul Costului de Productie

calculate la punctul 4.2

C_m= costul semifabricatului sau costul materialului;

C_r= = 3.10 [Ron/buc];

H_i = numarul de ore pentru fiecare operatie;

C_if= costuri necesare intretinerii si functionarii utilajelor;

C_if= =3.10 [Ron/buc];

C_ind= costurile de regie= [Ron/buc];

C₂=

C₂= costuri fixe

L=A+B ( vezi cap 3.3)

costuri de pregatire-incheiere a fabricatiei si pentru activitatea administrativa de lansare a lotului;

B = coeficient cu intretinerea si functionarea utilajelor de productie pe durata pregatirii-incheierii fabricatiei [lei/lot];

A + B [Ron/lot conventional];

[Ron/lot];

[Ron/lot];

C₃= costurile de imobilizare a capitalului [Ron/lot];

=0.14 [Ron/lot];

V- coeficient ce cuantifica variatia costurilor, cauzata de productia neterminata; E coeficient ce cuantifica pierderile suportate de incarcare, E=0.5 ; N_gT productia anuala totala, N_gT=2310 [buc/an];

[ore];

C₄= [Ron/lot];

a_m   = rata de amortizare anuala=0.1;

n= numarul de resurse= 8;

Vmed= valoarea medie de achizitie a resursei= 30000 [lei];

K_am=M=0.47

Rezultatele calulelor de mai sus sunt prezentate in tabelul 5.13.1   Tabel 5.13.1

Compararea variantelor

In functie de durata ciciului de productie

Prima varianta consta in organizarea proiectarii la nivel de reper-operatie.

in cadrul acestei variante, fiecare reper se prelucreaza individual, pe cate o grupa de masini, separat.

Numarul posturilor de lucru este egal cu numarul total de operatii.

Durata ciciului de productie pentru varianta I este reprezentata de durata cea mai mare dintre cele trei durate;

In cazul variantei a Il-a, cele patru procese tehnologice se lanseaza simultan pe aceleasi resurse. Durata ciciului de productie pentru varianta a II-a este:

Rezulta:

In functie de numarul de resurse si gradul de utilizare a acestora.

In prima varianta avem un numar de 17 posturi de lucru;

In cazul celei de a 2-a varianta numarul posturilor de lucru este egal cu cel al resurselor, iar acesta este egal cu 8.

Deoarece varianta a Il-a solicitata de un numar de peste 2.125 mic decat prima varianta, aceasta varianta (a Il-a) este mai eficienta.

Din punct de vedere al resurselor se mai poate analiza si gradul de incarcare al resurselor. Astfel, in cazul variantei I, gradul de incarcare al resurselor este:

Deoarece gradul de incarcare din cea de a 2 -a varianta este de 8.026 mai mare decat gradul de incarcare din prima varianta se adopta ca fiind optima cea de a 2-a varianta.

In functie de sarcina de productie cumulata pe ansamblul proiectului

Pentru prima varianta sarcina cumulate a proiecutului este de 629.99

In cazul celei de-a 2-a variante saricna cumulate este de 615

Rezulta:

In functie de costul de productie.

In prima varianta iar in cea de-a 2-a varianta

Prin urmare se adopta ca fiind optim costul de productie din cea de a 2-a varianta.

Concluzii finale

Din compararea celor doua variante de programare si conducere a productiei se observa ca:

costurile de productie in cazul variantei a II-a sunt mult mai mici decat in cazul primei variante

numarul de posturi de lucru la varianta a II-a este egal cu 8, cu mult mai putin decat numarul de posturi de lucru din cadrul variantei I;

durata ciclului de productie in cadrul variantei a Il-a este egala cu 218 [ore] fiind mai mare decat la prima varianta 114 [ore].

gradul de incarcare la a II-a varianta este mai mare decat gradul de incarcare la prima varianta;

In urma compararii celor doua variante s-a ajuns la concluzia ca a Il-a varianta este mai eficienta.