QReferate - referate pentru educatia ta.
Referatele noastre - sursa ta de inspiratie! Referate oferite gratuit, lucrari si proiecte cu imagini si grafice. Fiecare referat, proiect sau comentariu il poti downloada rapid si il poti folosi pentru temele tale de acasa.



AdministratieAlimentatieArta culturaAsistenta socialaAstronomie
BiologieChimieComunicareConstructiiCosmetica
DesenDiverseDreptEconomieEngleza
FilozofieFizicaFrancezaGeografieGermana
InformaticaIstorieLatinaManagementMarketing
MatematicaMecanicaMedicinaPedagogiePsihologie
RomanaStiinte politiceTransporturiTurism
Esti aici: Qreferat » Referate management

Asigurarea calitatii totale in cadrul firmei








ASIGURAREA CALITATII TOTALE IN CADRUL FIRMEI



1. Consideratii generale


Asigurarea calitatii in intreprinderile industriale presupune parcurgerea ciclului managerial: prognoza si analiza – organizare – decizie – control – reglare.


Prognoza si analiza se realizeaza incepand cu analiza diagnostic a sistemului considerat si se continua cu determinarea variantelor obiectivelor de realizat, necesarul de resurse materiale, umane, financiare, elaborarea variantelor programelor de functionare in timp ale sistemului si se concretizeaza in prognoze , planuri si programe operative.





Organizarea presupune conceperea variantelor structurilor specifice sistemului, a legaturilor informationale necesare functionarii acestuia in timp.


Decizia stabileste modul de actiune optim al sistemului , concretizat in obiectivele, necesarul de resurse, programele si structurile organizatorice de realizat in timp.


Controlul determina modul de indeplinire de catre sistem a deciziilor luate, identificand corectiile necesare inlaturarii abaterilor aparute de la obiectivele stabilite initial.


Reglarea asigura functionarea optima a sistemului de asigurare a calitatii conceput, prin intermediul unor corectii necesare o data cu implementarea practica a acestuia.


Acest ciclu se repeta pentru fiecare nou produs sau serviciu, de mai multe ori, concluziile finale ale unui sistem vechi fiind o parte din elementele initiale ale celui nou.


Cheile succesului pentru ciclul asigurarii calitatii in cadrul unei intreprinderi sunt:

implicarea ferma a conducerii firmei in implementarea ciclului privind asigurarea calitatii;

participarea personalului specializat din cadrul firmei la conducerea si aplicarea ciclului de asigurare a calitatii pentru produsele si serviciile intreprinderii (are in medie o contributie de pana la 80% in activitatile desfasurate de angajatii firmei);

participarea intregului personal la implementarea concreta prin activitati desfasurate in cadrul cercurilor de calitate , a grupurilor de munca sau prin activitati individuale (se completeaza diferenta de pana la 100%);

utilizarea unei metodologii clare bazata pe mijloace moderne ale asigurarii calitatii in cadrul firmei;

interventia permanenta prin intermediul reglarilor , ameliorarilor si perfectionarilor;

implementarea mentenantei total productive.


Managementul calitatii totale


Trebuie facuta distinctie intre modul in care este privita de catre producator calitatea si fiabilitatea produsului sau serviciului realizat si calitatea si mentenanta vazuta de catre utilizator.


In situatia economica actuala competitia este mai puternica ca oricand. Pentru intreprinderile romanesti mici si mijlocii a continua sa supravietuiesti si sa te dezvolti, precum si mentinerea unui nivel acceptabil al calitatii produselor si serviciilor devine obiectul cel mai important. Satisfacerea clientilor poate fi realizata decat in cadrul organizatiei, este intradevar aplicat un management al calitatii totale (T.Q.M.) adaptat la dimensiunile intreprinderii.


La nivel mondial se manifesta o adevarata revolutie in domeniul calitatii – o perioada cu schimbari profunde care afecteaza orice afacere, intreprindere, organizatie sau individ. In general, organizatiile se orienteaza spre trei rezultate: calitate optima, pret competitiv si distributie eficienta.


Managementul calitati totale (T.Q.M.) - contribuie decisiv la imbunatatirea eficacitatii, flexibilitatii si competitivitatii unei afaceri. Este o metoda de reducere a costurilor si a pierderilor prin implicarea tuturor angajatilor si implementarea conceptului de imbunatatire continua. Principiile managementului calitatii totale se bazeaza pe dezvoltarea urmatoarelor aspecte:

    1. leadership;
    2. angajare;
    3. satisfactia totala a clientilor;
    4. imbunatatire continua;
    5. implicare totala;
    6. instruire si educatie;
    7. actionare;
    8. recompensa si recunoastere;
    9. prevenirea erorilor;
    10. cooperare si munca in echipa.

Pentru a avea succes implementarea unui program al managementului calitatii cere o schimbare drastica in maniera in care este condusa organizatia. Aceasta nu presupune o schimbare superficiala in politica firmei si nici o suprapunere peste structurile existente a acestui program, ci conceperea si implementare consecventa a componentelor T.Q.M.:


a) O baza puternica. Programul T.Q.M. trebuie sustinut prin cunostinte tehnice despre principiile si experientele dobandite prin aplicarea in organizatii similare. Cunostintele si eficienta ulterioara in abordarea T.Q.M. din partea managerilor si angajatilor nu vin de la sine. Ajutorul initial din partea unor consultanti externi nu ar trebuie evitat.


b) Focalizarea asupra nevoilor clientului. Concentrarea asupra clientului este considerata initiala in cadrul T.Q.M. si are in vedere atat clientii externi cat si cei interni. Clientii interni sunt urmatorii beneficiari in cadrul fluxului productiv. Actiunile de imbunatatire continua, preferabil realizate printr-o munca in echipa si bazate prin metode analitice, ar trebui orientate catre nevoile clientilor. Scopul este de a depasi asteptarile acestuia, la cel mai scazut cost posibil. Clientii, fie interni sau externi, nu pot fi satisfacuti daca asteptarile lor nu sunt indeplinite.


c) Obiectivele clare si implicarea managerilor. Managerii trebuie sa inteleaga initial problematica T.Q.M., apoi sa creada in el si numai dupa aceea sa-si demonstreze abilitatile dobandite si angajarea prin practica zilnica. Managerii de varf trebuie sa se implice in sprijinirea angajatilor astfel incat acestia sa isi poata indeplini obiectivele. Prin fiecare decizie privind politica organizatiei, prin alocarea resurselor si interactiunea dintre subordonati, managerii trebuie sa transmita o incredere totala in programul privind implementarea T.Q.M..


d) Delegari de responsabilitati privind T.Q.M. angajatilor. Fiecare angajat dispune de o anumita libertate de actiune, care se manifesta in hotararea sa de a se implica sau de a se abtine in actiunile de implementare a T.Q.M.. Scopul final al delegarii unor responsabilitati angajatilor este acela de al determina sa contribuie la maxim prin libertatea sa de actiune la imbunatatirea continua a muncii si a colaboratorilor.


e) Parteneriat cu furnizorii. Acest parteneriat include atat furnizorii interni cat si cei externi. Furnizorul intern este complementar clientului intern. In calitate de client, compania are nevoie sa isi satisfaca cerintele, scop ce poate fi atins printr-o stransa colaborare cu furnizorii, pentru a se asigura ca acestia inteleg si accepta nevoile si prioritatile organizatiei. Indeplinirea acestei relatii cere un efort proactiv din partea organizatiei, in pozitia sa de client.


f) Implementarea politicilor privind T.Q.M.. In cadrul managementului calitatii totale strategia, filozofia,valorile si obiectivele generale trebuie transmise angajatilor, de la un nivel ierarhic la altul in mod sistematic, pentru a capta atentia, a transmite claritatea viziunii si a determina aplicarea acestora. Aplicarea politicilor privind T.Q.M. este procesul prin care se indeplineste scopul si se concretizeaza planurile actiune, prin intermediul carora misiunea firmei, directiile strategice si obiectivele sunt realizate de toate nivelurile organizatiei.


g) Managementul procesului. Deming sustinea: „Concentreaza-te asupra calitatii procesului si calitatea produsului va avea grija de ei insasi” Imbunatatirea continua a programului de implementare a T.Q.M. este cheia succesului privind rezultatele finale.


h) Decizii bazate pe fapte. Principalele instrumente folosite in luarea deciziilor privind T.Q.M. sunt: modelarea procesului prin scheme logice, brainstormingul, diagramele tip retea, analiza Pareto, arborele de decizii, diagrama cauza – efect, diagrama corelatiei, diagramele de control, matricea erorilor, Graficele Gantt si Pert, analiza campului de forte., etc..


i) Imbunatatirea continua. Nu se refera numai la imbunatatirea rezultatelor obtinute, ci mult mai important , la imbunatatirea capacitatilor de a produce rezultate mai bune in viitor. Cele cinci domenii principale de concentrare asupra imbunatatirii capacitatii sunt: generarea cererii, generarea ofertei, tehnologia detinuta, organizarea interna si potentialul angajatilor. Imbunatatirea continua se axeaza in principal pe actiuni preventive, deoarece greselile pot fi facute de angajati , dar majoritatea lor sunt cauzate sau cel putin determinate de catre sisteme de procesare care produc erori.


j) Formarea, educarea si pregatirea angajatilor. Organizatiile care implementeaza programe ale T.Q.M. dezvolta anumite deprinderi speciale ale angajatilor, care nu sunt asigurate prin pregatirea traditionala. Pe langa dezvoltarea capacitatilor manageriale traditionale : prevederea, comunicarea, organizarea, decizia si controlul, angajatii sunt pregatiti in domenii cum ar fi etica, calitatea, orientarea spre client, viziunea globala, lucru in echipa, diferente culturale, relatii interpersonale. In final angajatii dispun de o pregatire complexa , fiind capabili sa transmita din aceste cunostinte si atitudini si celorlalti angajati.


k) Intelegerea necesitatii si acceptarea schimbarii. Schimbarea este in general un proces acceptat mai greu de multi angajati. Rezistenta la schimbare este uneori deosebit de puternica si se manifesta inca de la inceputul implementari programului privind T.Q.M.. Pana cand aceasta rezistenta este inlaturata, programul are sanse minime de reusita.


l) Dezvoltarea abilitatilor personale. Pentru ca implementarea oricarui program T.Q.M. sa reuseasca este esential ca managerii si angajatii sa-si poata dezvoltat abilitatile personale, un loc special ocupandu-l abilitatile de comunicare. Daca sunt imbunatatite, sensibilitatea fata de grijile clientilor interni si externi si cooperarea in cadrul echipelor si organizatiei creste.


m) Crearea oportunitatilor privind dezvoltarea in viitor a organizatiei. Una dintre problemele majore ale introducerii noilor concepte privind calitatea este nerabdarea managerilor de varf de a obtine rezultate imediate. Programul privind implementare T.Q.M. are nevoie de mult timp, energie si rabdare pentru a schimba anumite obiceiuri de munca si culturi organizationale. Daca intreprinderea se asteapta sa obtina in timp scurt rezultate ridicate, probabil angajatii vor fi dezamagiti. Este nerealist sa astepti de la angajati sa abordeze valori si comportamente vechi doar pentru ca managerii le cer acest lucru.


n) Liderii si angajatii muncind in echipa. Prin sprijinul acordat la implementarea programului angajatii contribuie la justificarea sau nu a solutiei alese. De foarte multe ori in cazul implementarii T.Q.M., angajatii sunt clientii liderilor, iar acestia trebuie sa vada organizatia cu ochii subordonatilor. Ideal, in final cele doua grupuri, manageri si angajati, vor dezvolta o intelegere comuna privind impactele operationale ale programului.

o) T.Q.M. nu este doar o iluzie trecatoare. Unii specialisti au afirmat ca T-Q.M. este doar un capriciu un concept care va fi inlocuit in cativa ani. Aceasta atitudine trebuie evitata, deoarece ea poate influenta hotarator rezultatele finale ale programelor.


In concluzie managementul calitatii totale se focalizeaza pe satisfacerea totala a clientilor interni si externi, prin accentuarea rolului calitatii in proiectare si prevenirea defectelor. Scopul general include reducerea costurilor, eliminarea pierderilor dar si dezvoltarea relatiilor cu si intre angajati si clienti.


3. Analiza calitatii produselor si productiei


Analiza calitatii este o activitate deosebit de importanta in cadrul ciclului de asigurare a calitatii in cadrul unei intreprinderi. Activitatea de analiza a calitatii presupune analiza unei stari actuale necorespunzatoare in vederea identificarii modalitatilor de interventie pentru ajungerea la o stare viitoare acceptabila.




Rezolvarea ambelor probleme presupune parcurgerea unui ciclu universal: informatii elementare(simptome) – analiza – diagnosticarea - elaborarea mai multor solutii – alegerea solutiei optime - aplicarea in practica - actiuni de reglare finala.


In demersul de mai sus pot aparea doua erori ce trebuie evitate: formularea gresita a problemei de rezolvat si aplicarea gresita a unei solutii ce se demonstreaza in timp ca nu este cea optima. Pentru evitarea acestora se apeleaza la metodele de analiza a calitatii produselor si productiei, care se impart in: metode generale de analiza a calitatii; metode specifice de analiza a calitatii.


3.1. Principalele metode generale de analiza a calitatii


Exista numeroase metode generale de analiza a calitatii, insa cele mai utilizate si aplicabile mai usor in cadrul cercurilor de calitate sunt:


a) Metoda confruntarii (asaltului) ideilor ( brainstorming)

Este o metoda practicata in grup care consta in inregistrarea ideilor intr-un mod adecvat si evaluarea lor dupa sedinta, utilizata pentru identificarea cauzelor posibile ale unei probleme si gasirea unor solutii de eliminare a lor sau de perfectionare a situatiilor existente.


Trebuie respectate cateva reguli de baza:

o idee nu poate fi considerata gresita decat dupa ce a fost analizata si in grup;

o idee enuntata nu este criticata imediat;

o idee enuntata nu se argumenteaza imediat;

conducatorul grupului incurajeaza emiterea a cat mai multe idei, care apoi sunt selectate in vederea stabilirii unor solutii optime prin aprofundare, asociere, dezvoltare sau ameliorare.

cu cat ideile sunt mai neobisnuite cu atat este mai bine.


Se pot gasi solutii pentru rezolvarea sau perfectionarea unei stari existente.


b)Metoda diagramei cauza-efect

Este cunoscuta si sub denumirea de diagrama Ishikawa sau diagrama in forma de peste. Ea permite identificarea precisa a cauzelor deficientelor cu ajutorul relatiilor existente intre caracteristicile calitative si respectivele cauze si clasarea acestora pe familii(cei 5M): mana de lucru, metoda,mijloc,material si materie prima.


La construirea diagramei cauzelor si efectelor se va face o diferentiere intre factorii obtinuti prin masurari si cei determinati prin calcule (Ishikawa k., Ikuro k. – 1973)


Factori obtinuti prin masurari: temperatura , tensiunea curentului, lungimi etc..


Factori determinati prin calcule si clarificati pe masini, echipe de lucratori, schimburi, materii prime si materiale, loturi de productie , etc..


Ceea ce este important de analizat , nu este cauza aparitiei deficientelor, ci modul de eliminare a acestora. Pentru construirea diagramei cauza – efect trebuie organizata o sedinta de lucru la care sa participe intregul personal implicat, creandu-se un climat favorabil schimbului de idei si informatii.


c) Metoda cercurilor de calitate

Aceasta metoda este utilizata in special in industria japoneza pentru a identifica o solutie optima atunci cand datele problemei de rezolvat sunt calitative. Ideile aparute sunt amplasate in functie de raspunsuri in cercuri cu criterii de selectie deferite. La intersectia comuna a tuturor acestor cercuri se poate afla solutia problemei enuntate initial.


d) Metode matriciale

Pot aparea mai multe variante dintre care cele mai importante sunt: metoda matricei descoperirilor si metoda matricei simple. Prima conta in combinarea a doi factori si se utilizeaza pentru cautarea de noi solutii, produse, cresteri calitative ale produselor sau serviciilor.


e)Metoda multivoting

Consta in organizarea unui seminar pentru gasirea unor solutii de imbunatatire a calitatii produselor sau serviciilor la care participa toate persoanele implicate in conceptia, productiva, livrarea, exploatarea, intretinerea si repararea sistemului.


Sunt listate toate elementele care pot influenta comportarea sistemului, incercandu-se sa se determine o cauzalitate intre ele. Apoi, pentru fiecare cauza majora se emit solutii, care se noteaza fara a fi comentate. Din grupele de solutii, prin acordarea unui punctaj, se aleg cate o solutie pentru rezolvarea unei cauze.


Solutiile alese se discuta apoi, putand aparea completari pertinente care determina optimizarea solutiilor partiale alese. Rezultatele finale se aplica apoi in practica. Metoda este deosebit de eficace in activitatea de imbunatatire a fiabilitatii si mentenabilitatii.


f)Metoda diagramei Pareto – Metoda ABC

Metoda ABC conta in analiza unei curbe care ilustreaza grafic legea lui Pareto si care se numeste curba ABC pentru ca are trei domenii distincte determinate de inflexiunile curbei, asa cum se observa in Figura 3.1. f, unde este prezentata diagrama teoretica a totalului pierderilor datorate deficientelor calitative ale echipamentelor productive pe o anumita perioada(Tpc) in functie de procentul de defectiuni pe clase (a,,j).

Etapele aplicarii acestei metode sunt:

definirea fenomenului si a parametrului specific acestuia;

stabilirea valorilor parametrului specific;

clasarea componentelor fenomenului investigat dupa o logica ABC, in ordinea descrescatoare a parametrului specific;

determinarea celor trei grupe de semnificatie ABC;

reprezentarea grafica a fenomenului cu ajutorul curbei ABC.






 

 






S-a observat ca la majoritatea echipamentelor exista mai multe categorii de defectiuni, din care de obicei, doua – trei categorii A,B,C cuprind aproximativ 80-98% din totalul defectelor existente. Se disting trei domenii:

domeniul A , care contine un numar mic de cauze , dar a caror frecventa este mare (80,5%);

domeniul B , care contine un numar de cauze care determina defectiuni relativ medii, a caror frecventa este de 14%;

domeniul C, care contine un numar mare de cauze de defectare, a caror frecventa este relativ redusa.(5,5%).


Se demonstreaza astfel ca ipoteza conform careia cauzele unei defectiuni oarecare sunt nelimitate este falsa, observandu-se ca numai doua sau trei din cauzele posibile exercita o influenta decisiva asupra calitatii finale a echipamentelor. Odata identificate cauzele care determina defectiunile cu pondere mare, prin eliminarea acestora procesul general de defectiuni scade , costuri scad, iar comportarea in exploatare si performanta echipamentelor , productivitatea lor creste.


Aplicarea acestei metode poate fi o solutie eficienta prin concentrarea unor eforturi maxime pentru inlaturarea cauzelor celor mai frecvente defectiuni ale echipamentelor productive, care sa le maximizeze functionarea optimala si sa reduca costurile privind intretinerea si repararea.



3. Principalele metode specifice de analiza a calitatii


Principalele metode specifice utilizate la analiza calitatii produselor si productiei se prezinta in Tabelul 3.1.


Titlu: Principalele metode specifice de analiza a calitatii                       Tabelul 3. 1

DENUMIREA METODEI



PRICIPALELE OBIECTIVE ALE METODEI

Metoda controlului statistic al proceselor

Cresterea fiabilitatii produselor si proceselor

Metoda analizei mentenabilitatii(topomentenanta)

Cresterea fiabilitatii si mentenantei echipamentelor

Metoda schimbarilor in serie ai tuturor factorilor de influenta ai calitatii

Reducerea timpului de adaptare la modificarile in serie

Metoda analizei punctelor slabe si a efectelor acestora pana la atingerea starii critice a sistemului

Reducerea riscului aparitiei caderilor

Metodele Taguchi

Simplificarea experimentarilor


a) Metoda controlului statistic al proceselor - Este metoda de analiza bazata pe intreprinderea statistica a datelor. Ea permite, pornind de la un numar mic de valori masurate, sa se diagnosticheze comportarea in ansamblu a sistemelor si sa se identifice posibilitatile de ameliorare a functionarii acestora. Utilizarea acestei metode presupune pentru caracteristicile studiate o variatie dupa o lege normala(legea lui Gauss) permitand aprecierea daca:


sistemul este capabil sa produca dupa specificatiile existente in documentatia tehnica si de executie ;

conducerea procesului in timpul fabricatiei este posibila.


Pe baza acestora se poate concluziona daca sistemul satisface lista de control elaborata initial.


b) Metoda analizei mentenabilitatii(topomentenanta) – Topomentenanta este deosebit de raspandita in industria siderurgica japoneza.


c) Metoda schimbarilor in serie a tuturor factorilor de influenta ai calitatii – Este metoda ce permite reducerea timpilor datorati modificarilor in serie, fiind bazata pe observarea simpla ti munca in grup a operatorilor. Se modifica pe rand unul din factorii de influenta ai sistemului, ceilalti mentinandu-se constanti si se masoara rezultatele diferite ce apar. Se analizeaza valorile masurate si se stabilesc masurari de imbunatatire a procesului.


d) Metoda analizei punctelor slabe si a efectelor acestora pana la atingerea starii critice a sistemului – este o metoda de prevenire care permite estimarea caderilor ce pot aparea si modul lor de evitare. Fiecare cadere potentiala este caracterizata prin:

probabilitatea de aparitie „A”;

probabilitatea  de nedetectare „N”;

gravitatea estimata de utilizatori „G”;


Produsul celor trei coeficienti este indicele de criticitate „C”. Cand acesta depaseste o anumita limita prestabilita actiunile de corectie sunt scumpe si se realizeaza cu intarziere.

Totul presupune o activitate in grup a unor persoane pregatite in domeniu, care sa cunoasca sistemul si sa poata furniza analizei informatii pertinente.


e) Metodele Taguchi – Timp de 25 de ani Genichi Taguchi a dezvoltat aceste metode bazate pe crearea si aplicarea unor planuri de calitate.


Filozofia lui Taguchi este formulata pornind de la doua idei principale:

toate procesele sau produsele in care o caracteristica se indeparteaza de valoarea optima antreneaza o pierdere pentru societatea insasi, chiar daca aceasta caracteristica ramane in interiorul limitelor acceptabile (societatea fiind considerata in sens larg suma furnizor +producator+client);

toate procesele sunt produsele  supuse actiunii unor factori care daca nu sunt controlati devin perturbatori . Aceste perturbari sunt tot ceea ce este susceptibil de a face ca un indicator de calitate sa antreneze o cadere. Un produs insensibil la perturbari este un produs robust.


Taguchi propune pentru imbunatatirea managementului calitatii totale:

optimizarea valorica a factorilor determinati pentru proces sau pentru functionarea produsului;

alegerea unei valori minimale a costurilor pentru factorii mai putini importanti;

conceperea de procese sau produse insensibile pentru a le obtine in final durabile (robuste).


Noi metode de analiza calitatii produselor si productiei au fost preluate de la scoala japoneza si utilizate pe scara larga in Europa dupa 1990 fiind bazate in general pe munca in echipa si pe obtinerea consensului la rezolvarea problemelor legate de imbunatatirea calitatii. Ele sunt prezentate impreuna cu domeniile de aplicare in Tabelul 3.2


Titlul : Noi metode de analiza a calitatii si productiei   Tabelul 3.2

DENUMIREA METODEI

DOMENII DE APLICARE ALE METODEI

Metoda Metaplan

Cresterea fiabilitatii produselor si proceselor prin identificarea unor solutii optime atat in faza de proiectare si productie , cat si in faza de exploatare.

Metoda diagramei relatiilor

In special in faza de proiectare si reproiectare a  echipamentelor, masinilor si utilajelor.

Metoda diagramei matriciale

Stabilirea ordinii optime de desfasurare a diverselor evenimente.

Metoda arborelui de posibilitati

Ameliorarea performantelor diverselor echipamente productive in special in faza de exploatare.

Metoda diagramei deciziilor

Programarea proceselor decizionale privind calitatea.

Metoda diagramei Pert

Optimizarea activitatii de planificare in timp real a intrebuintarii si reparatiilor echipamentelor.



Metoda analizei factoriale a caderilor

Determinarea principalelor variabile care influenteaza calitatea si elaborarea unui plan de masuri privind cresterea calitatii , fiabilitatii, mentenabilitatii si disponibilitatii echipamentelor.


a) Metoda diagramei afinitatilor - Este cunoscuta si sub denumirea de metoda Metaplan. Deosebit de important este rolul moderatorului care trebuie sa coordoneze activitatea echipei spre indeplinirea telului propus initial. Aceasta metoda are mai multa suplete decat metoda cauza – efect in rezolvarea problemelor importante din cadrul unei intreprinderi, fiind indicata a se aplica in probleme de imbunatatire a mentenabilitatii, fiabilitatii sau disponibilitatii sistemului.


Originalitatea sa rezida din tehnica comunicarii si a etapelor  parcurse:

prezentarea clara si concisa a problemei de rezolvat si formarea unei echipe dispuse sa lucreze pentru rezolvarea ei (din echipa de analiza vor face parte obligatoriu cate un reprezentant al proiectantului, furnizorilor,producatorilor, comerciantilor, utilizatorilor, al personalului care asigura reglarea si repararea sistemului, un economist, un psiholog,etc.);

alegerea locului , a datei de desfasurare a seminarului si a moderatorului;

pornind de la problema propusa spre rezolvare , participantii emit idei bucati de carton;

ideile sunt colectate, citite de moderator si grupate apoi dupa criteriul „idei similare” pe familii;

acordarea unui nume fiecarei familii si notarea acestor rezultate preliminare;

identificarea legaturilor (relatiilor) posibile dintre acestea;

fiecare participant acorda trei puncte ideii celei mai importante , doua puncte celei plasate pe locul doi si 1 punct celei de pe locul trei;

ierarhizarea importantei acestor familii dupa votarea multipla;

pentru cele mai importante familii , se formeaza echipe alcatuite din 3-5 membrii;

identificarea in cadrul acestor echipe a situatiei actuale a familiei de probleme analizata, a evolutiei in viitor, a restrictiilor ce blocheaza aceasta evolutie si emiterea unor solutii concrete pentru eliminarea lor;

prezentarea acestor solutii grupului, discutarea si analiza lor in comun;

alegerea solutiilor optime ce urmeaza a fi imediat implementate;

aplicarea solutiilor , urmarirea rezultatelor obtinute, actiuni corective


b) Metoda diagramei relatiilor - Se aseamana cu metoda arborelui cauzal, metoda des utilizata in analiza si ingineria valorii. Consta in punerea de mai multe ori a intrebarii „De ce?” si acceptarea ca raspunsurile la aceste intrebari sunt cauzele fenomenelor observate. Fiecarei cauze i se pune din nou intrebarea precedenta si se identifica alte cauze particulare ce produc fenomenul relativ – Fig.3.3. Continua pana la identificarea cauzelor elementare ce produc fenomenul respectiv.


Practic, fiecare problema generala este divizata in probleme derivate, detaliate apoi in probleme specifice determinate de cauze specifice. Rezolvarea tuturor cauzelor specifice duce la rezolvarea problemelor derivate, si apoi la gasirea solutiei optime pentru problema generala.


c)Metoda diagramei matriceale - Aceasta metoda permite vizualizarea si analiza relatiilor existente intre evenimentele ce se produc in cadrul procesului , pentru identificarea tuturor caracteristicilor acestora. Ea se deosebeste de metoda matricei simple prin compararea evenimentelor de criterii, stabilite si evaluate initial, doua cate doua.


d) Metoda arborelui de posibilitati - Metoda se bazeaza pe centralizarea , analizarea si optimizarea raspunsurilor la intrebarile: Cum amelioram ?. Este o metoda de analiza a cailor de atingere a unor obiective , utilizata in special in domeniile calitatii totale si mentenantei total productive, considerandu-se ca pentru fiecare problema de rezolvat exista mai multe subprobleme care, arborescent, se pot defalca succesiv si pentru care exista posibilitati de ameliorare.


PRIMA ETAPA




ETAPA A DOUA

EFECT 2

CAUZA 2


 




EFECT 4

CAUZA 4


 

PROBLEMA


 

EFECT 3

CAUZA 3


 



Figura 3. 3. Metoda diagramei de relatii


e) Metoda diagramei deciziilor - Este cunoscuta si sub denumirea de programarea proceselor de decizie si are la baza o diagrama schematica de desfasurare a unui proces, pornind de la o situatie petrecuta spre rezolvarea unei situatii viitoare. La fiecare etapa intermediara trebuie prevazute si rezolvate problemele ce apar. Astfel se castiga timp in derularea procesului de previziune,identificandu-se solutii probabile ce au fost deja aplicate anterior.


f)Metoda diagramei in sageata sau Pert - Se aseamena cu metoda precedenta, analizandu-se desfasurarea unui proces intre o situatie trecuta si una viitoare si identificandu-se actiunile ce trebuiesc realizate efectiv in etapele intermediare.


Factorul care se poate optimiza este factorul timp, deosebit de important in situatii complexe de criza. Aceasta metoda permite optimizarea unei activitati de planificare in timp real si detectarea rapida a intarzierilor ce pot aparea.


g)Metoda analizei factoriale a caderilor - Este o metoda deosebit de complexa care necesita detinerea unor cunostinte solide de statistica matematica si in utilizarea calculatorului. Pe scurt ea costa in determinarea mai multor variabile ce influenteaza calitatea sistemului iar pe baza lor se poate elabora un plan de masuri privind cresterea calitatii, fiabilitatii, mentenabilitatii si a disponibilitatii.


Oricare din aceste metode se pot utiliza in analiza calitatii productiei si a produselor, in mentenanta total productiva sau la imbunatatirea fiabilitatii. Arta consta in a alege metoda care asigura eficienta maxima in rezolvarea problemei aparute.






Nu se poate descarca referatul
Acest referat nu se poate descarca

E posibil sa te intereseze alte referate despre:


Copyright © 2020 - Toate drepturile rezervate QReferat.ro Folositi referatele, proiectele sau lucrarile afisate ca sursa de inspiratie. Va recomandam sa nu copiati textul, ci sa compuneti propriul referat pe baza referatelor de pe site.
{ Home } { Contact } { Termeni si conditii }

Referate similare:







Cauta referat