Proiect inginerie economica - proiectarea unui sistem de fabricatie pentru confectionarea unui sacou pentru barbati

UNIVERSITATE DIN ORADEA

FACULTATEA DE TEXTILE-PIELARIE

SPECIALIZAREA : INGINERIE ECONOMICA

PROIECT

TEMA PROIECTULUI: PROIECTAREA UNUI SISTEM DE FABRICATIE PENTRU CONFECTIONAREA UNUI SACOU PENTRU BARBATI

INTRODUCERE

Industria textile este o ramura importanta a economiei nationale, care se ocupa cu producerea de bunuri de larg consum si anume : articole de imbracaminte, articole cu destinatii sanitare sau cu destinatii speciale. Face parte din marea familie a industriei textile care la randul ei este componenta a industriei din cadrul economiei nationale.

Imbracamintea a aparut din primele faze ale evolutiei societatii omenesti ca o necessitate de aparare a corpului omenesc. Aceasta este si prima functie a imbracamintei cea de aparare a corpului.

Primele forme ale imbracamintei aparute sunt forme rigide cum ar fi scoarta copacului sau blanurile animalelor vanate. Ulterior, o data cu dezvoltarea fortelor si mijloacelor de productie au aparut materialele , iar acoperirea corpului omenesc cu imbracaminte a suferit modificari successive.

La inceput asamblarea produselor se facea manual, apoi au aparut castele mestesugaresti si abia in sec. al-XVII-lea se poate vorbi de o industrie de confectii.

Prima masina de cusut a fost realizata in Anglia in 1718 si realize cusatura tip lantisor. Apoi in America , in 1833 Walter Hanz a inventat si construit o masina de cusut cu suveica folosita pentru coaserea umbrelelor iar lungimea cusaturii era egala cu lungimea unui clin de umbrela. Aceasta masina a fost imbunatatita in 1848 de catre Wilson , prin introducerea unui apucator oscilant cu doua ciocuri care prindea ochiul de ata format de un ac curb. In 1851, Wilson isi imbunatateste masina, construind un apucator si mai tarziu un piciorus de presare si transportor.

Prima masina industriala de cusut si realizata prin tehnologia industriala de obtinere a masinilor de cusut a fost cea a lui Isac Zinger si a stat la baza dezvoltarii ulterioare a industrie masinilor de cusut din ziua de azi

In Romania prima unitate de productie pentru articole de imbracaminte a aparut in 1948 cand a luat fiinta Fabrica de Confectii si Tricotaje , Bucuresti. Acesta s-a format avand la baza atelierele publice autohtone ale armatei ce functionau din 1934.

Proiectul de fata cuprinde etapele proiectorii unui sistem de fabricatie pentru confectionarea unei bluze cu manic scurte pentru femei realizata dintr-un material care contine 33% bumbac si 67% poliester.

Cap.1: CONSIDERATII GENERALE, MEMORIU JUSTIFICATIV

Proiectarea tehnologica a produselor de imbracaminte trebuie sa tina cont de particularitatile pietei de desfacere actuale, caracterizata printr-un nivel inalt al cerintelor clientilor.

Obiectivele capitolului consta in stabilirea unui cadru general al activitatilor desfasurate in sistemele de fabricatie ale firmelor de confectii textile.

La nivel microeconomic , in capitol se fac referiri la :

planificarea productiei

justificarea alegerii modelului, a materiilor prime de baza si secundare necesare confectionarii, a fluxului tehnologic, tehnologiilor de fabricatie, a tipului de utilaje , a modului de organizare si amplasare a locurilor de munca etc.

PLANIFICAREA PRODUCTIEI:

Cap.2: DESCRIEREA TEHNICA A MODELULUI PROIECTAT

Definirea modelului presupune coroborarea informatiilor care se regasesc in :

fisa modelului

descrierea tehnica a modelului

modul de etichetare si de ambalare a produselor

structura ierarhica

Fisa modelului include : schita in vedere din fata, din spate si interioara, date referitoare la produsul proiectat

Pentru confectionarea sacoului de barbati, se folosesc materiale de baza si auxiliare.

Materialele de baza pentru modelul adoptat, sunt materiale subtiri sau groase care se produc din bbc, matase, in si canepa, fire sintetice, sau fire sintetice in amestec cu alte fibre. De asemenea mai pot fi utilizate unele tricoturi care prezinta o buna stabilitate dimensionala. In cazul de fata se adopta ca material de baza o tesatura care este produsa din fire de lana iar captusala este din vascoza.

Ca urmare a modelului de sacou, destinat tuturor anotimpurilor, tesatura se produce in culori uni, avand latimea de 150cm.

Ca proprietati de prelucrare, tesatura adoptata pentru confectionarea sacoului pentru barbati se prelucreaza usor atat la operatiile de coasere , cat si cele de tratare umidotermica.

HARTA TEHNOLOGICA

Cap. 3 STABILIREA NECESARULUI DE MATERIALE

3.1 Stabilirea necesarului de materii prime principale

Materia prima este un produs neprelucrat sau un semifabricat care constituie un material de fabricatie. Materialele textile reprezinta material prima de baza in industria confectiilor obtinute prin procedee specifice industriei textile si care au caracteristici de structura, compozitie si caracteristici fizico- mecanice astfel incat pot fi prelucrate in industria de bunuri de larg consum.

In acest proiect avem ca materie prima principala o tesatura din lana 100 % si captusala din vascoza 100%

Proprietatile fibrei de lana:

Proprietatile vascozei:

Necesarul de materii prime pentru marterialul de baza

Nm = C_sm* n

Nm = 1.56 * 2000

Nm = 3120 m²

C_sm - consumul specific mediu

C_sm = 2.2 m²

C_sm = 1,56 m

n - numarul de produse planificat pe toata durata comenzi

Necesarul de materii prime pentru captusala:

Nm = C_sm* n

Nm = 1.56 * 2000

Nm = 3120 m²

C_sm - consumul specific mediu

C_sm = 2.2 m²

C_sm = 1,56 m

n - numarul de produse planificat pe toata durata comenzi

Pierderile de materiale pentru materialul de baza:

P = D * m_s * n

D = C_sm * Ip/100 => D = 1.56 * 13/100 => D = 0,20

P = 0,20 * 0,54 * 2000 = 216 kg

In care:

Ip = indice de pierdere :Ip = 100 - Iu = 13 %

ms = masa specifica (kg/m²)

Pierderile de materiale pentru captusala:

P = D * m_s * n

D = C_sm * Ip/100 => D = 1.56 * 12/100 => D = 0,20

P = 0,20 * 0,20 * 2000 = 80 kg

In care:

Ip = indice de pierdere :Ip = 100 - Iu = 13 %

ms = masa specifica (kg/m²)

Necesarul de materii prime textile principale

Pierderile de material textile:

3. 2. Stabilirea necesarului de materii secundare si auxiliare

Materialele auxiliare necesare pentru modelul adoptat sunt:

o  ata de cusut si insailat cu finetde 85/3 asortata la culoarea materialului de baza

o  eticheta din plastic care se monteaza, pe care se consemneaza materialul utilizat, marimea produsului, numarul de model, numar de marime

o  emblema producatorului

o  eticheta comerciala din carton, pe care se consemneaza: intreprinderea producatoare, denumirea produsului, data fabricatiei costul produsului si stampila controlului de calitate.

Necesarul de materiale: ata de cusut

N_m = C_sm * n (m)

N_m = 40 * 2000

N_m = 80000 m

unde : C_sm - consumul specific mediu de materiale secundare (m)

n - numarul de produse pentru care se efectueaza calculele (buc/comanda)

Cap. 4 Stabilirea fluxului pentru sistemul de fabricatie

Sistemul reprezinta un ansamblu de elemente dependente intre ele si formand un intreg organizat, care face ca activitatea practica sa se desfasoare in conformitate cu scopil urmarit.

Structura sistemului de fabricatie pentru confectii textile presupune:

- identificarea elementelor componente ale traseului tehnologic

- definirea relatiilor care se stabilesc intre acestea, prin intermediul fluxului de fabricatie.

Fluxul de fabricatie cuprinde :

fluxul tehnologic

fluxul material

fluxul energetic

fluxul informational

	FLUX MATERIAL				FLUX INFORMATIONAL

Cap. 5 Receptia materiilor prime

Receptia materialelor este operatia de control cantitativ si calitativ, conform documentelor insotitoare, a materialelor sosite in fabrica de confectii.

Receptia cantitativa se determina in functie de material in unitate de lungime : m, kg sau bucati. Are scopul de a determina cantitatea lotului receptionat si de a o compara cu cea inscrisa in documentele insotitoare ale marfii.

Receptia calitativa presupune doua aspecte:

1. determinarea caracteristicilor materialelor , utilizand procedee de laboratot

2. determinarea neuniformitatii prin evidentierea defectelor

Productia teoretica P_t a rampelor de control se calculeaza cu relatia :

P_t = v * T (m/8h)

P_t = 20 * 480

P_t = 9600 m/ 8h

in care : v - viteza de deplasare a materialului verificat pe rampa de control SETEC C - TEX

T - durat unui schimb

Productia practica P_p se calculeaza tinand cont de opririle necesare pe durata unui schimb:

P_p = P_t * k (m/8h)

P_p = 9600 * 0,8

P_p = 7680 m/8h

in care : k - coefficient al opririlor cu valori intre 0,7 - 0,8

Necesarul de material care se receptioneaza N_mr :

N_mr = N_m * p (m)

in care : p - intre 10 - 100 %

N_m - necesarul de materii prime principale pentru o zi (m)

N_mr = 3120 * 31.2

N_mr = 97344

Necesarul utilajelor (rampelor de control ) :

N = N_mr/P_p

N = 973440/ 7680

N = 12

Necesarul de muncitori M:

M = 2 * N

M = 2 * 12

M = 24

Cap. 6 PROIECTAREA SECTIEI DE CROIRE

Fluxul tehnologic pentru sectia de croire:

6.1 Stabilirea numarului de spanuri

Numarul total de spanuri se calculeaza cu relatia:

N_S= ∑N_Si

Nr.de straturi dintr-un span : 100

6.2 Realizarea incadrarilor:

Se realizeaza automat, pe suport de hartie ( in general adeziva) care se ataseaza spanului (eventual prin calcare)

6.3 : Realizarea spanurilor:

Se realizeaza prin depunerea continua a materialului simplu cu taierea extremitatilor straturilor de span.

Necesarul de timp N_t :

N_t= k * t_b * N_S (min)

unde : k - coeficientul opririlor ; k= 1,15

t_b - timpul de baza

Ns - numarul de spanuri

t_b = t_sp+t_sc+t_dp (min)

unde: t_sp - timpul pentru realizarea spanurilor

t_sc - timpul pentru sectionarea spanurilo

t_dp - timpul penru depozitarea sectiunilor de span

Lungimea spanului (L) :

L = C_sm * np (m)

L = 1.56 * 2

L = 3.12

unde : np - numarul de produse incadrate

Numarul mediu de straturi in span :

n_sm = 100

Numarul de baloturi:

b = L * n_sm / L_b

unde : L_b - lungimea materialului dintr-un balot, se adopta ca o valoare cuprinsa intre 30 - 60 m

L_b in acest caz va fi 60.

b = 3.12* 100 / 60

b = 5.2

Timpi de realizare a operatiei de spanuire:

Necesarul de muncitori :

- spanuire mecanica:

M = N_t/480

M = 1210/480

M = 3

Necesarul de echpament tehnologic

- spanuire mecanica:

N = M

N = 2.52

- masini de sectionat :

N = M / 2

N = 2,52 / 2

N = 1.26

6. 4 : Decuparea reperelor textile:

Necesarul de timp N_t = k * t_b * N_s

- unde : k = coeficientul opririlor ,k = 1,17

t_b = timp de baza

N_s = numar de spanuri

t_b = L * l *n_sm * t'_d

- unde :

-L - lungimea spanului (m)

-l - latimea spanului (m)

- n_sm - numareul mediu de straturi din span

- t'_d - timpul de decupare pentru 1 m² al unui strat de span,

t'_d= 0,11 min/ 1 m²

t_b = 4,28 * 1,40 * 100 0,11

t_b = 73.20 min

Astfel N_t­­ = 1,17 * 73.20 *20

N_t­ = 1712.88

Stabilirea numarului de muncitori:

M = 2 * N_t / 480

M = 2 * 1712.88/480

M = 7

Necesarul de echipament tehnologic :

N = M / 2

N = 7/ 2

N = 4

6 .5 : Numerotarea reperelor si formarea pachetelor

Necesarul de timp (N_t)

N_t = k * t_b

- unde : k - reprezinta coeficient al opririlor , k = 1,20

t_b - timpul de baza pentru realizarea operatiei de numerotare

Notatii suplimentare:

-n_r­ = numar de repere din materialul de baza

-n_rm= numar de repere mici

-n_rM = numar de repere mari

N_T = 1,20 * 396

N_T = 475,2

Numarul de muncitori, M :

M = N_t / 480

M = 475,2 / 480

M = 1

Necesarul de timp N_T pentru formarea pachetelor:

N_T = k * t_b

- unde :

k- coeficient al opririlor pentru operatia de formare a pachetelor ; k= 1,18

t_b - timpul de baza pentru realizarea operatiei de formare a pachetelor

N_t = 1,18 * 324

N_t = 382,32 min

Numarul de muncitori M :

M = N_T / 480

M = 382,32 / 480

M = 0,79 => 1

Numarul meselor de lucru N :

N = M

N = 1

Cap .7 PROIECTAREA SECTIEI DE CONFECTIONAT

7.1 Elaborarea procesului tehnologic de confectionare

Procesul tehnologic de confectionare se structureaza din doua parti, in care se realizeaza :

- prelucrarea elementelor de produs,

- asamblarea elementelor in vederea constituirii subansamblelor si produselor

Intocmirea procesului tehnologic necesita parcurgerea urmatoarelor stadii:

- stabilirea fazelor tehnologice grupate pe tipuri de elemente si subansambluri ;

- stabilirea normelei de timp si a norme de productie si a numarului de muncitori

7.1.1 Stabilirea fazelor tehnologice

Documentul de baza pentru stabilirea procedeelor de executie a fiecarui reper, este fisa tehnologica care cuprinde :

- caracteristicile produsului in faza respectiva cat si caracteristicele utilajului pentru faza respectiva

- regimul de lucru al utilajului in faza respectiva

- timpul normat, materialele, dispozitivele etc.

Fisa tehnologica trebuie respectata cu strictete, in care scop se elaboreaza norma de control tehnic pe faze, pentru descoperirea la timp a oricaror abateri de la disciplina tehnologica.

7.1.2 :Stabilirea normei de timp, a normei de productie si a numarului de muncitori

Norma de timp N_t­:

N_t = t_b + t_a + t_on sau N_t = k * t_b unde k - 1,15

unde: - t­_b - timpul de baza in care un executant efectueaza sau supravegheaza lucrarile necesare pentru modificarea cantitativa si calitativa a obiectelor muncii, realizand si actiuni ajutatoare necesare producerii modificarii

- t_a - timp auxiliar , necesar suplimentar pentru realizarea unei unitati cantitative

- t_on - timp de odihna pentru refacerea capacitatii de munca a executantului

t_b = t_bp + t_bs

unde : - t_bp - timp de baza corespunzator activitatii principale , in cursul cursul caruia un executant efectueaza sau supravegheaza lucrarilor pentru modificarea calitativa si calitativa nemijlocita a obiectului muncii.

- t_bs - timp de baza corespunzator activitatilor secundare in cursul caruia se executa manuirile necesare pentru realizarea transformarii cantitative si calitative

t_bp = L_g * t_c (min)

unde: L_g - lungimea cusaturii (mm)

t_c - timpul de coasere pentru 1 cm de cusatura (min)

t_bp = 60 * 0,0035

t_bp = 2,1

t_bs = 0,56

Atunci : t_bp = 2,1 + 0,56

t_bp = 2,66

N_t = 1,15 * 2,66

N_t = 3,05

7.2 Structura liniei tehnologicede confectionare

Cap. 8 PROIECTAREA SECTIEI DE FINISAJ

Etapa de finisare include:

- tratarea umidotermica

- etichetarea si sortarea produsului

- ambalare

8.1 Elaborarea procesului tenologic de finisare

Normele de timp pentru operatiile de finisare

N_p = T / N_t

N_t - se preia din anexe

Numarul de muncitori se calculeaza cu formula :

M = n / N_p

Unde : - n - numarul de produse realizate in 8 ore.

8.2 Centralizarea necesarului de echipamente tehnologice si personal pentru sectia de finisare

Cap. 9 Verificarea calitatii productiei

In industia de confectii, serviciul de control tehnic de calitate, urmareste calitatea materiei prime si materialelor intrate in fabrica, semifabricatele obtinute in urma procesului de croire, calitatea operatiilor procesului tehnologic, calitatea produselor finite nefinisate, precum si calitatea produselor finite.

Toate aceste aspecte se urmaresc in baza normativelor in vigoare, norme interne pentru tesaturi si norme interne pentru prodesele finite, care include caracteristicile principale pe care trebuie sa le indeplineasca materia prima si produsele finite so limitele admise pentru unele defecte sau caracteristici ale acestora.

Organele de control tehnic, in raport cu analizele periodice efectuate, vor intocmi buletine de calitate, indicand sectiile, atelierele sau liniile de productie datorita carora au aparut abateri de la calitate, producand masuri pentru inlaturarea deficientelor.

Efectuarea controlului interfazic de catre serviciul de control tehnic de calitate, nu elimina raspunderea executantului pentru calitatea operatiilor executate si verificarea acestora.

Documentele de baza care trebuie sa reglementeze in unitate, toate conditiile de efectuare a controlului tehnic, in ceea ce priveste metoda, aparatura si fregventele de control sunt: planurile de operatii, fisele tehnologice, instructiunile, normele uzinale, documentele tehnice normative(STAS, norme interne, caiete de sarcini) precum si contractele economice.

In industria de confectii fazele controlului tehnic de calitate sunt:

receptia unde se urmareste in afara de controlul calitativ si cantitativ al materiei prime si materialelor, respectarea normativelor in vigoare, avizandu- se plata loturilor numai in baza buletinelor de analiza ale unui laborator specializat, care confirma calitatea parametrilor din actele insotitoare.

Personalul din compartiment participa la activitatea de elaborare si revizuire a standardelor si normelor interne in vigoare sau alte sarcini din domeniul asigurarii calitatii produselor.

Activitatea de laborator asigura verificarea parametrilor de calitate, a materiilor prime, materialelor auxiliare, semifabricatelor sau produselor finite, prin forte proprii din fabrica sau in colaborare cu laboratoarele specializate, eliberand buletinul de analiza fiecarui lot prezentat la receptie.

Si personalul din cadrul laboratorului de analiza participa la activitatea de elaborare si revizuire a STAS-urilor.

Personalul de deservire a instalatiilor si utilajelor din cadrul laboratoarelor de analiza si control, trebuie sa cunoasca in detaliu toate etapele procesului de fabricatie, deoarece interactiunea dintre orgenele de lucru si materiale pot crea fenomene nedorite ce pot diminua calitatea produselor.

Prin urmare trebuie sa se analizeze:

-calitatea materialelor;

-comportarea in procesul de taiere, coasere, tratament termic, umidotermic etc.

Controlul tehnic de calitate in industria de confectii se realizeaza folosind metodele statice amintite la tratarea problemelor privind caracteristicile materiei prime si materialelor. Fluxul de control in confectii, corespunde fluxului tehnologic din ansamblu al unei societati comerciale.

Activitatea de control in salile de croit, se asigura in general controlul interfazic, care urmareste calitatea executiei operasiilor de: sablonat, spanuit, sectionat, debitat, termolipit, numerotat, etc. Im primul rand se verifica daca materiile prime materialele repartizate pe comenzi suntin conformitate cu prevederiledin consumul specific, precum si cu cartelele de monstre avizate.

Se verifica exactitatea liniilor principale ale sabloanelor, conform cu restrictiilor impuse la incadrare.

Se verifica directia firelor de urzeala pe marginea pieptului tn asa fel incat sensul fibrelor rezultate la scamosare sa fie orientate in jos in scopul evitarii unei scamoseli la purtare precum si pentru evitarea acumularea prafului.

Se controleaza apoi pozitia punctului cel mai inalt al liniei umarului, suprapunand punctele principale cu punctele corespunzatoare ale tiparului de control.

Se verifica linnile de contur principale conform retelei de linii stabilite anterior, corectandu- le cu particularitatile tesaturii.

In cadrul sectiilor de confectionat, cat si unitatilor de finisaj, produsele executate vor fi verificate si sortate, bucata cu bucata. Se aplica stampila cu numarul controlului.

In fiecare sectie de productie sau pentru anumite sectii(ateliere), in functie de topografia intreprinderii, inainte de operatia de ambalat in cutii sau pungi se va organiza de asemenea un post important de control.

Dupa intocmirea loturilor comercialesi a documentatiei de livrare se organizeaza puncte de control unde se verifica prin sondaj 5% din lot.La aceste puncte se intocmeste certificatul de calitate , precum si procesul verbal de autoreceptie.

Coordonarea activitatii punctelor de control amintite, se asigura de catre controlori principali din cadrul unui punct special de control.

Prin urmare, calitatea produselor confectionateeste conditionata de o miltitudine de factori, incepand cu materia prima(corelarea caracteristicilor dimensionale si de suprafata ale acesteia cu cele ale tiparelor pentru care de asemenea trebuie asigurata calitatea inca din faza de proiectare constructiva), sablonarea, spanuirea, sectionarea, debitarea, asamblarea si tratarea umido-termica a acestora.Chiar si in cazul materialelor uni se recomanda ca tiparele sa fie orientate in acelasi sens, mai corect in sensul de tesere sau tricotare.

Cap. 10 STABILIREA SUPRAFETELOR DE PRODUCTIE SI DEPOZITARE

10.1: Amplasarea utilajelor si stabilirea suprafetelor de productie

10.2 : Stabilirea principalelor suprafete de depozitare

Suprafata totala de depozitarea S_T :

S_T = S_U + S_A (m²)

unde:

S_U - suprafata utila ocupata efectiv de materialele depozitare

S_A - suprafata auxiliara care include:

- suprafata de primire - receptie a marfurilor

- suprafata de manipulare si circulatie

- suprafata de colectare, formarea loturilor si expediere

- suprafata ocupata de mobilierul tehnologic pentru tinerea evidentei

S_A = S_u * k => S_T = (1+ K) * S_u

unde:

- K - coeficient de utilizare a suprafetei

- K = 0,5

10.2.1 Suprafata magaziei de materii prime

Suprafata utila S_U ocupata de materialele depozitate se calculeaza cu relatia :

S_U = ( N_C / 4) * s_c

unde :

N_C - numarul de celule de raft in care se introduce paletele (numarul de cellule este egal cu numarul de palete ). Se calculeaza cu relatie:

s_c - suprafata bazei unei cellule de raft (m²) : s_C = 1,105

N_C = N_m­ *z / q_c

unde :

N_m - necesarul zilnic de materiale (kg/zi)

z - numarul de zile de depozitare ( z = 20)

q_c - sarcina maxima admisibila a unei celule (q_c = 150 kg )

N_C= 1350 * 20/ 150

N_C = 180 celule

Atunci :

S_u = 180 / 4 * 1,105

S_U = 49,7 m²

S_T = (1+ K) * S_u

S_T = (1 + 0,5 ) * 49,7

S_T = 1,5 * 49,7

S_T = 74,5 m²

10. 2.2 Suprafata magaziei pentru produse finite

Depozitarea produselor pe umerase:

S_U = N_ST / 3 * s_S­

unde :

s_S - suprafata unuii stender ( s_S = 1,2 m²)

N_ST - numarul de stendere si se calculeaza cu relatia

N_ST = n * z / n_U

unde :

n - numar de produse din comanda (buc/zi)

z - numar de zile de depozitare ( z = 10 )

n_U - numar de umerase pe un stender

n_U = 20

Astfel : N_ST = 600 * 10 / 20

N_ST = 300

Atunci :

S_U = 300 / 3 * 1,2

S_U = 120 m²

Cap. 11 ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN

Necesarul de mijloace de transport N_mt se calculeaza cu relatia :

N_mt = Q_m / q * η * n_CS

unde :

Q_m - cantitatea de materiale ce se transporta intr-un schimb (kg)

q - capacitatea mijlocului de transport .

q = 100

η - coeficientul de utilizare a mijlocului de transport din punct de vedere capacitv si al timpului (randament) si este egal cu 0,8.

n_CS = numarul de curse realizat intr-un schimb care se calculeaza cu relatia :

n_CS = T /t

n_CS =480 / 3

n_CS = 16

unde : T - durata schimbului

t - timpul pentru efectuarea unui transport

t = 30 min

Atunci :

N_mt = 450 / 100 * 0,8 * 16

N_mt = 5,2

Necesarul de electrocare:

N_e = 0,19 * Q_m

Q_m - cantitatea de materiale ce se transporta intr-o zi ( tone)

N_e = 0,19 * 0,45

N_e = 0,085 => 1

Cap. 12 INDICATORI TEHNICI DE APRECIERE A SISTEMULUI DE FABRICATIE PROIECTAT

Principalii indicatori tehnici sunt :

1. Tactul de baza (r)

r = T / C_p

unde :

- T - durata schimbului

- C_p - cantitatea de produse planificata

Atunci:

r = 480 / 2000

r = 0,24 min/ buc

2. Productivitatea muncii programata , W:

W = C_p / T

W = 600 / 480

W = 1,25

3. Productivitatea fizica a muncii pentru un schimb W_f

W_f = C_p / M

4. Norma de timp necesara realizarii unui produs , N_tp, se calculeaza cu relatia :

N_tp = ∑ t_i

Bibliografie :

Stan S.Mitu , Stan S. Mihaela Mitu - Bazele tehnolgiei si confectiilor textile Editura Performantica Iasi, 2005

Papaghiuc Viorica - Indrumator de proiect Editura Performantica, Iasi, 2004

Virginia Merticaru, Daniela Giurgiu - Materii prime textile , Editura Preuniversitaria , Bucuresti 2001.