QReferate - referate pentru educatia ta.
Referatele noastre - sursa ta de inspiratie! Referate oferite gratuit, lucrari si proiecte cu imagini si grafice. Fiecare referat, proiect sau comentariu il poti downloada rapid si il poti folosi pentru temele tale de acasa.



AdministratieAlimentatieArta culturaAsistenta socialaAstronomie
BiologieChimieComunicareConstructiiCosmetica
DesenDiverseDreptEconomieEngleza
FilozofieFizicaFrancezaGeografieGermana
InformaticaIstorieLatinaManagementMarketing
MatematicaMecanicaMedicinaPedagogiePsihologie
RomanaStiinte politiceTransporturiTurism
Esti aici: Qreferat » Referate mecanica

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a piesei: Roata de curea





Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare a piesei: Roata de curea


I. Analiza constructiv-functionala a piesei


Transmiterea energiei de la un arbore motor la un arbore condus se poate realiza pe baza frecarii dintre un element intermediar, fara sfarsit numit curea si rotile de curea montate pe cei doi arbori.

Pentru a realiza forta de frecare, se asigura o tensionare initiala a curelei pe rotile de curea.

Avantajele transmisiei prin curele sunt: posibilitatea transmiterii miscarii de rotatie si a puterii la distanta, functionarea lina, fara zgomot, amortizarea socurilor, protectia contra suprasarcinilor, posibilitatea de functionare la turatii mari.



Printre dezavantaje se enumera: gabaritul mare, raport de transmitere variabil ca urmare a alunecarii curelei pe roti, forte mari pe arbori, necesitatea dispozitivelor de intindere a curelei.

La transmisiile cu curea trapezoidala, fetele de lucru sunt flancurile laterale ale sectiunii curelei. Ca urmare a formei trapezoidale a sectiunii curelei, intervine efectul de pana care contribuie la crestere apreciabila a frecarii si deci a portantei transmisiei prin curele trapezoidale.

Rotile de curea trebuie sa satisfaca urmatoarele conditii: sa fie usoare, bine echilibrate, montate centric pe arbore, sa asigure o aderenta buna si sa nu uzeze cureaua. Materialele utilizate pentru constructia rotilor de curea sunt: otelurile, fonta turnata, aluminiu, materiale plastice, lemn sau carton presat.

Rotile de curea au forma constructiva determinata de tipul transmisiei. Forma si dimensiunea rotilor, forma canalelor pentru curea trapezoidala sunt functie de tipul curelei. Rotile pot fi de constructie monobloc sau de constructie sudata, cu discuri stantate la diametre mai mari de 300 mm.

Asigurarea bunei comportari in exploatare a rotilor de curea impune o serie de conditii de precizie, calitate a suprafetei si calitatea materialului. Precizia ridicata se impune in primul rand suprafetelor flancurilor laterale a canalului trapezoidal si a suprafeti ce formeaza ajustaj cu suprafata arborelui si determina buna functionare a intregului ansamblu.

Astfel precizia de executie a dimensiunilor diametrale ale suprafetelor importante corespunde claselor de precizie 6-7 ISO. Erorile de pozitie se refera la coaxialitatea suprafetelor cilindrice importante, perpendicularitatea fata de axa a suprafetelor frontale. Valorile admisibile ale acestor erori sunt in general mici pentru suprafetele importante ale rotilor.

Rugozitatea impusa suprafetelor ce formeaza ajustaje cu arborele este cuprinsa intre limitele Ra 1.6-3.2mm.

Procesul tehnologic de prelucrare mecanica prin aschiere a pieselor este influentat in mare masura de felul semifabricatelor alese pentru executarea pieselor.

La alegerea semifabricatului trebuie sa se tina seama de:

-forma, dimensiunile si masa piesei;

-destinatia piesei, materialul si conditiile de functionare;

-volumul poductiei;

-existenta utilajelor pentru producerea semifabricatului.

Alegerea semifabricatului se face avandu-se in vedere una din urmatoarele posibilitati:

-sa se utilizeze un semifabricat cat mai aproape de forma, dimensiunile si rugozitatea suprafetei piesei finite;

-sa se utilizeze un semifabricat cu un grad mai mic de apropiere de piesa finita. Aceasta va fi mai ieftin insa necesita cheltuieli ulterioare mai mari pentru a-l transforma in piesa finita.

Asupra alegerii procedeului de semifabricare influenteaza de asemenea durata necesara pentru pregatirea echipamentului tehnologic, existenta utilajului tehnologic corespunzator pentru semifabricare si gradul de automatizare dorit al procesului.

Piesa de prelucrat face parte din clasa rotilor de curea trapezoidala de constructie monobloc. La aceasta piesa suprafetele principale sunt suprafetele flancurilor laterale a canalelor trapezoidale precum si cota F= 60 h7 (+0,0300) mm cu care se monteaza pe arbore

Procedeul de elaborare a semifabricatului va fi laminare la cald. Avand in vedere productia de serie mica, pentru executia piesei se poate utiliza un semifabricat din bara rotunda, chiar daca nu are forma apropiata de forma si dimensiunile piesei finite. Procedeul va fi mai ieftin, decat obtinerea semifabricatului in varianta forjata sau turnata.

Materialul va fi otel carbon OL 52.2, ce se recomanda pentru piese de masini supuse la solicitari mari precum si pentru piese care trebuie sa aiba o duritate naturala (fara tratament termic), cum sunt rotile de curea, roti dintate putin solicitate, arbori, bolturi.

Cota de F = 100mm ca si lungime este cota libera, toate cotarile au fost facute de la capetele piesei spre aceasta suprafata, deci cotarea piesei este tehnologica.


II. Calculul adaosului de prelucrare


a. Generalitati


Pentru obtinerea pieselor de masini si utilaje cu precizia necesara si calitatea suprafetelor impuse de conditiile functionale si de estetica industriala este necesar, de cele mai multe ori, ca de pe semifabricat sa se indeparteze prin aschiere un strat de material denumit adaos de prelucrare.

Stabilirea corecta a marimii adaosului de prelucrare este o problema deosebit de importanta, din punct de vedere tehnic si economic, pentru tehnologia de elaborare a semifabricatului insusi si mai ales pentru tehnologia de prelucrare ulterioara a acestuia. Alegerea procedeului de prelucrare se face de regula tinandu-se seama, printre altele, de marimea adaosului de prelucrare si de marimea semifabricatului.

Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat, in conditiile concrete ale fabricatiei considerate, sa se asigure realizarea pieselor in tolerantele prescrise si la un cost de prelucrare convenabil.

Marimea adaosului de prelucrare depinde si de procedeul prin care a fost obtinut semifabricatul (laminare, matritare, forjare, turnare) de calitatea materialului folosit, de dimensiunile piesei finite.

Pentru calculul adaosului de prelucrare se iau ca baza dimensiunile nominale a piesei, se stabileste traseul tehnologic, bazarea piesei la diferite prelucrari si se precizeaza metoda de obtinere a semifabricatului.

Adaosul de prelucrare intermediar minim se calculeaza cu relatiile urmatoare :

a.-pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafete exterioare si interioare de revolutie:

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp ) + 2 * [ Picos ]

b.-pentru adaosuri asimetrice la suprafete plane opuse prelucrate in faze diferite sau pentru o singura suprafata plana :

Ac min = Rzp + Sp + rp ec [ Picos ]

unde:

Ac min.- adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte (pe raza sau pe o singura fata plana)

Rzp - inaltimea neregularitatilor de suprafata rezultate la faza precedenta

Sp - adancimea stratului superficial defect (ecruisat), format la faza precedenta

rp - abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat, ramase dupa efectuarea fazei precedente

ec - eroarea de asezare la faza de prelucrare considerata

b. Calculul adaosului de prelucrare pentru

piesa Roata de curea


Semifabricat laminat la cald, material OL52.2, productie de serie mica.

Pentru stabilirea diametrului barei laminate din care se va executa piesa se calculeaza adaosurile pentru suprafata cu diametrul maxim. Pentru diametrul maxim se ia in considerare prelucrarea la rugozitatea Rz=12.5 a cotei Φ= 158 mm.

Cota la diametrul maxim Φ=158 mm .

La strunjire de degrosare operatia de prelucrare precedenta este laminarea:

Rzp = 300 mm

Sp = 400 mm

Tp = 4200mm

rp = 0.8*D

rp mm

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp + rp mm

Adaosul nominal pentru operatia de prelucrare la F = 158+0.5-0.5 mm

2Ac nom = 2Ac min + Tp

2Ac nom = 1653 mm + 4200 mm = 5853 mm

Dimensiunea nominala a barei laminate :

d nom = d max + 2Ac nom

d nom = 158 + 5.853 = 163.85 mm.

Se alege ca semifabricat o bara standardizata :

d sf = 170 +1.5-2.7

Adaosul nominal calculat pentru degrosare :

2Ac nom = 170 158 = 12 mm.

La calculul adaosului de prelucrare pentru diametrul interior minim se ia in considerare prelucrarea la rugozitatea Rz=6.3 a cotei Φ= 60+0.0300 mm

Pentru cota +0.0300 mm - cota finisata- operatia precedenta este degrosarea;

Tp = 400 mm

Rzp = mm;

Sp = 5 mm;

rp = 0.8*D

rp mm

Asadar adaosul minim pentru operatia de prelucrare la diametrul +0.0300 mm :

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp + rp ) = 2 ( 50 +50+ 128 ) = 456 mm

Adaosul nominal pentru operatia de finisare:

2Ac nom = 2Ac min + Tp

2Ac nom = 456 mm + 400 mm = 856 mm

Dimensiunea minima dupa strunjire de degrosare inainte de finisare:

d min = 60 - 0.856 = 59.144 mm

d nom = 59.1 mm.

d max = 59.1 + 0.4 = 59.5 mm

d max = 59.5 mm

Operatia de degrosare se executa la: F = 59.1+0.4-0 mm

Pentru cota F= 59.1+0.4-0 mm -cota degrosata- operatia precedenta este gaurirea.

Tp = 1900 mm

Rzp = 1 mm;

Sp = 25 mm;

rp = 0.8*D

rp mm

Asadar adaosul minim pentru operatia de prelucrare la diametrul Φ= 59.1+0.40 mm :

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp + rp ) = 2 ( 150 +250+ 128 ) = 1056 mm

Adaosul nominal pentru operatia de degrosare:

2Ac nom = 2Ac min + Tp

2Ac nom = 1056 mm + 1900 mm = 2956mm

Dimensiunea minima dupa strunjire de degrosare inainte de finisare:

d min = 59.1 2.956 = 56.14 mm

d nom = 56 mm.

d max = 56 + 1.9 = 57.9 mm

d max = 56+1.9-0 mm

Operatia de gaurire se executa cu un burghiu de F = 56 mm.

Adaosul nominal calculat pentru degrosare :

2Ac nom = 59.1 56 = 3.1 mm.

Calculul dimensiunilor intermediare pentru celelalte suprafete

Pentru cota F mm -cota degrosata se va calcula diferenta de adaos de la cota F = 56 mm.

Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare:

2Ac nom = 80 56 = 24 mm

Pentru cota F= 100 mm


Adaosul nominal pentru strunjirea de degrosare se determina prin diferenta dintre diametrul barei laminate si diametrul degrosat:

2Ac nom = 170 100 = 70 mm

Pentru prelucrarea canalelor cota mm se executa finisarea flancurilor- operatia precedenta este degrosarea;

Tp = 400 mm

Rzp = mm;

Sp = 5 mm;

rp = 0.8*D

rp mm

Asadar adaosul minim pentru operatia de prelucrare:

Ac min = ( Rzp + Sp + rp = ( 50 +50+ 80 ) = 180 mm

Adaosul nominal pentru operatia de finisare:

Ac nom = Ac min + Tp

Ac nom = 180 mm + 400 mm = 580 mm

Dupa operatia de degrosare trebuie sa ramane adaos de prelucrarepe fete:

Ac min = 580 mm

Ac max = 980 mm

Suprafata frontala se prelucreaza pe strung. Operatia precedenta este retezare la lungime pe ferestrau circular.

Adaosul minim pentru frezarea frontala :

Rzp + Sp = 0.3 mm

rp = 0.010 * D = 0.010 * 170 = 1.7 mm

2Ac min = 2 ( Rzp + Sp + rp ) = 2 ( 0.3 + 1.7 ) = 4 mm

Abaterea inferioara la lungimea barei debitate

Ai = 2.3 mm.

Prin urmare adaosul nominal pentru frezarea frontala

2Ac nom = 2Ac min + Ai = 4 + 2.3 = 6.3 mm.

Dimensiunea nominala pentru debitarea la lungime

L nom = 145 + 6.3 =151.3

se rotunjeste :L nom = 152 mm.

La debitare se va respecta cota L = 152 2.3 mm.

Valoarea efectiva a adaosului nominal 2Ac nom = 7 mm.

Pentru fiecare suprafata frontala adaosul este: Ac nom = 3.5 mm.


III. Itinerar tehnologic


Operatiile ce se vor executa la piesa sunt urmatoarele :

- debitarea la lungime pe ferestrau circular;

- strunjirea de degrosare pentru baza tehnologica F = 160x53, pe strung normal;

- strunjire frontala, strunjirea de degrosare, finisare a butucului, gaurire, strunjire de degrosare, finisare interioara la F = 60 H7 tesire;

- strunjire frontala, strunjirea exterioara, strunjirea de degrosare interioara la F strunjirea canalelor, tesire;

- mortezarea canalului de pana.

Datorita seriei mici de fabricatie, prelucrarea piesei se face combinat pe masini unelte universale, prin metoda trecerilor de proba, dupa masuratori (obtinerea individuala a preciziei dimensiunilor) si pe masini cu comanda numerica.

Strunjirea pentru pregatirea bazei tehnologice se va executa pe strung normal, dupa care operatia de strunjire a piesei se va executa pe strung cu comanda numerica. Prinderea piesei pe strung se face in universal.

Operatia de degrosare se va executa in mai multe treceri, pentru a se realiza dimensiunile intermediare progresiv.

Operatia de finisare se va executa din aceeasi prindere cu operatia de degrosare cu obtinerea cotei dintr-o trecere.

Canalul de pana se va prelucra pe masina de mortezat.



Denumirea si schita operatiei



MU

1. Debitarea la lungime


Ferastrau circular FC 350

2. Strunjire de degrosare pentru baza tehnologica F = 160x53


Strung SN 400x1000

3. Strunjire de degrosare a butucului, strunjire frontala, gaurire, strunjire de degrosare, finisare interioara la F = 60 H7 tesire


Strung CNC

HAAS

SL-20

4. Strunjirea frontala si exterioara, de degrosare interioara, strunjirea canalelor, tesire


Strung CNC

HAAS

SL-20


5. Mortezare canal de pana


Masina de mortezat



IV. Calculul regimurilor de aschiere


a. Generalitati


Importanta cresterii productivitatii muncii, a folosirii la parametrii proiectati a utilajelor, reducerea pretului de cost, economii de energie, face ca regimul de aschiere sa fie foarte bine stabilit si respectat in acest scop importanta lui fiind maxima.

Pentru ca aschierea materialelor sa aiba loc, sunt necesare doua miscari:

- miscarea principala de aschiere;

- miscarea de avans.

La strunjire miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea de avans este miscarea de translatie a cutitului.

Regimul de aschiere se stabileste pe baza de calcule, in functie de operatia executata. Este factorul principal care determina valoarea normei de lucru si reprezinta totalitatea urmatorilor parametrii:

- viteza de aschiere (v), ce este definit ca viteza la un moment dat in directia miscarii de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;

- avansul (s), ce se determina in mm la o rotatie a piesei sau sculei;

- adancimea de aschiere (t), ce este definit ca marimea taisului principal aflat in contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru.

Adancimea de aschiere se ia in functie de adaosul de prelucrare.

Avansul se poate determina dupa felul prelucrarii prin calcule in functie de viteza si timp, dar se ia din tabele in cele mai multe cazuri, functie de materialul prelucrat, diametrul piesei, scula si adancimea de aschiere.

Viteza de aschiere se stabileste in functie de:

- materialul semifabricatului;

- materialul partii active a sculei;

- adancimea si avansul de aschiere stabilite anterior;

- durabilitatea sculei aschietoare;

- posibilitatile tehnice a masinilor unelte.

Calculul regimurilor de aschiere presupune parcurgerea urmatoarelor etape:

-alegerea masinii-unelte;

-stabilirea sucesiunii fazelor si a trecerilor de prelucrare;

-stabilirea modului de instalare a semifabricatului;

-alegerea sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor;

-stabilirea modului de instalare a sculelor;

-determinarea adancimii de aschiere, stabilirea avansului de lucru;

-stabilirea durabilitatii sculei aschietoare;

-determinarea vitezei de aschiere, calculul turatiei, recalcularea vitezei si durabilitatii, atunci cand turatia adoptata nu coincide cu turatia de calcul.

Dupa elaborarea schemei de prelucrare se procedeaza la proiectarea regimurilor de aschiere.

In cazul otelului carbon sau aliat pentru constructii de masini pentru strunjirea longitudinala exterioara si frontala, avansurile de lucru se determina pe baza relatiei:

s = CS CRa(0.09* +0.002D) y/t x

unde CS=0.0045

y=1.4 z=0.3

CRa=400, in cazul degrosarii

CRa=131, in cazul finisarii

Sreal =S* Ks

In raport si cu alte conditii de lucru, valorile avansurilor calculate se vor inmulti cu un coeficient de corectie Ks, care depinde de proprietatile materialului de prelucrat, de caracterul prelucrarii modul de fixare a placutei, unghiul de atac, raza de varf a cutitului, campul de toleranta pentru dimensiunea obtinuta, numarul de scule, rigiditatea sistemului tehnologic, rigiditatea sculei, dimensiunea sculei, orientarea semifabricatului, rigiditatea masinii-unelte.

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksp*Ksh*Ksl*Kso*Ksj

Pentru strunjirea suprafetelor cilindrice interioare, avansurile de lucru se determina pe baza relatiei:

s = CS *t xs *Bys [ Picos ]

unde CS=0.2469 in cazul degrosarii

CS=0.0361 in cazul finisarii

xs=-0.2949 in cazul degrosarii

ys=0.3871 in cazul degrosarii

xs=-0.3576 in cazul finisarii

ys=0.6394 in cazul finisarii

B -este latimea corpului cutitului

In raport si cu alte conditii de lucru, valorile avansurilor calculate se vor inmulti cu un coeficient de corectie Ks, care depinde de proprietatile materialului de prelucrat, de caracterul prelucrarii modul de fixare a placutei, unghiul de atac, raza de varf a cutitului campul de toleranta pentru dimensiunea obtinuta, numarul de scule, rigiditatea sistemului tehnologic, rigiditatea sculei, dimensiunea sculei, orientarea semifabricatului, rigiditatea masinii-unelte.

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksl*KsD


Valoarea vitezei de aschiere se poate calcula analitic pentru fiecare procedeu de prelucrare.

La strunjire se calculeaza cu relatia :

Cv

v = Kv [m / min ]

txv * syv

unde :

Cv - coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si scula

xv, yv - exponenti determinati experimental in functie de conditiile de aschiere

Kv coeficient care tine seama de durabilitatea cutitului, rigiditatea masinii unelte, natura materialului prelucrat, de caracteristicile cutitului.


b. Calculul regimului de aschiere pentru piesa

Roata de curea


-Calculul regimului de aschiere pentru operatia de strunjire pe strung normal


-Pentru degrosarea bazei de asezare de la cota F mm la F= 160x53 mm

Stabilirea avansului in cazul degrosarii

t = 5mm, pentru 1 trecere;

s= CSCRa(0.09*+0.002D)y/t x +0.002*170)1.4/50.3=0.87 mm/rot

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksp*Ksh*Ksl*Kso*Ksj, unde

Ksm=1.16 Ksp=0.83

Ksx=1.24 Ksh=1.43

Ksre=1 Ksl=30.57

KsTd=0.014 Kso=1.13

Ksz=1 Ksj=0.63

Ks=0.52

sreal = 0.87*0.52 = 0.45 mm/rot


Calculul vitezei de aschiere

s = 0.45 mm/rot.

pentru 0.4<s<1 Cv=190, xv=0.30; yv=0.4

Kv = KvT* Kvj* Kvm* Kvx

KvT =0.85 Kvm =0.97

Kvj =0.63 Kvx =0.84

Kv =0.44


v= *0.44 = 71 m / min


Calculul turatiei

1000 * v

n = [rot / min]

p * d

1000 * 71

n = = 132.9 rot / min

p

Din caracteristicile masinii unelte SN 400x1500 se alege turatia imediat inferioara

nr = 120 rot/min.

Se calculeaza viteza reala de aschiere:

p * d * nr p

vr = = = 64.09 m / min

1000


vr = 64.09 m / min

-Calculul regimului de aschiere pentru operatia de strunjire pe strung cu comanda numerica


-Pentru degrosarea de la cota F mm la cota F mm

Stabilirea avansului in cazul degrosarii

t = 5 mm, pentru 1 trecere, prelucrarea se executa din 7 treceri;

s =0.0045*400*(0.09*+0.002*170)1.4/50.3=0.87 mm/rot

Ks=0.52

sreal = 0.87*0.52 = 0.45 mm/rot


Calculul vitezei de aschiere

s = 0.45 mm/rot.

Kv =0.44


v= *0.44 = 71 m / min


Calculul turatiei

1000 * 71

n = = 132.9 rot / min

p


-Pentru degrosarea frontala de la cota F mm

Stabilirea avansului in cazul degrosarii

t = 3.5 mm, pentru 1 trecere;

s =0.0045*400*(0.09*+0.002*100)1.4/3.50.3=0.63 mm/rot

Ks=0.52

sreal = 0.63*0.52 = 0.33 mm/rot


Calculul vitezei de aschiere

s = 0.33 mm/rot.

pentru s<0.4 Cv=150; xv=0.287; yv=0.25

Kv =0.44


v= *0.44= 19.2 m / min


Calculul turatiei

1000 * 19.2

n = = 61.1 rot / min

p


-Pentru gaurire cu burghiu la F mm

Stabilirea avansului

t = 28 mm, pentru 1 trecere;

Cs*Dqs

s=

(l/D)ms


s= = 0.83 m / min


Calculul vitezei de aschiere

Cv*(l/D)mv

v =

Dqv

34.47

v = = 16.9 m / min


Calculul turatiei

1000 * 16.9

n = = 33.6 rot / min

p


-Pentru strunjirea interioara a butucului in cazul degrosarii la cota F mm

Stabilirea avansului

t = 1.55 mm, pentru 1 trecere

s = CS *t xs *Bys =

=0.2469 *1.55-0.2949 150.3871 = 0.62 mm/rot

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz* Ksl*KsD, unde

Ksm=0.90 Ksl=30.57

Ksx=0.90 KsD=0.57

Ksre=1

KsTd=0.015

Ksz=0.97 Ks=0.20

sreal=0.62*0.2=0.12 mm/rot


Calculul vitezei de aschiere

s = 0.12 mm/rot.

pentru s<0.4 Cv=150; xv=0.287; yv=0.25

Kv =0.44


v= *0.44= 98.9 m / min


In cazul strunjirii suprafetelor interioare viteza de aschiere se reduce cu coeficientul k=0.8.

v = 0.8*98.9 = 79.1 m/min

Calculul turatiei

1000 * 79.1

n = = 157.3 rot / min

p


-Pentru strunjirea interioara a butucului in cazul finisarii la cota F= 60H7 mm

Stabilirea avansului

t = 0.45 mm, pentru 1 trecere;

s = CS *t xs *Bys =

=0.0361 *0.45-0.3576 150.6394 = 0.27 mm/rot

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz* Ksl*KsD, unde

Ksm=0.90 Ksl=30.57

Ksx=1.24 KsD=0.57

Ksre=1

KsTd=0.023

Ksz=0.78 Ks=0. 35


sreal 0.27*0.35=0.09 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.09 mm/rot


v= *0.44= 151.5m / min


In cazul strunjirii suprafetelor interioare viteza de aschiere se reduce cu coeficientul k=0.8.

v = 0.8*151.5 = 121.2 m/min

Calculul turatiei

1000 * 121.2

n = = 241.1 rot / min

p


-Pentru degrosarea frontala de la cota F mm la cota F mm

Stabilirea avansului in cazul degrosarii

t = 3.5 mm, pentru 1 trecere;

s =0.0045*400*(0.09*+0.002*160)1.4/3.50.3=0.92 mm/rot

Ks=0.52

sreal = 0.92*0.52 = 0.48 mm/rot


Calculul vitezei de aschiere

s = 0.48 mm/rot.

Kv =0.44


v= *0.44 = 77 m / min

3.


Calculul turatiei

1000 * 77

n = = 153.1 rot / min

p

-Pentru finisarea de la cota F 160 mm la cota F mm

Stabilirea avansului in cazul finisarii

t = 1 mm, pentru 1 trecere;

s=CSCRa(0.09*+0.002D)y/t x +0.002*160)1.4/10.3=0.438 mm/rot

Ks=Ksm*Ksx*Ksre*KsTd*Ksz*Ksp*Ksh*Ksl*Kso*Ksj,unde

Ksm=0.99 Ksp=0.84

Ksx=0.625 Ksh=0.72

Ksre=0.61 Ksl=24.8

KsTd=0.13 Kso=0.97

Ksz=0.81 Ksj=0.63

Ks=0.36

sreal 0.438*0.36=0.16 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.16 mm/rot.

Kv =0.44


v= *0.44 = 104.3 m / min


Calculul turatiei


1000 * 104.3

n = = 207.5 rot / min

p


-Pentru strunjirea canalelor de la cota F 158 mm la cota F mm

Stabilirea avansului

Dminqs Dsps



s = CS *Dpzs*b xs *

Dqs Dpps


1260.25 1700.25

s = 0.075 *1580.08 * =0.22 mm/rot

1580.25 1580.25

Ks=0.52*1.21*0.53 = 0.33

sreal 0.22*0.33=0.07 mm/rot

Calculul vitezei de aschiere

s = 0.07 mm/rot.

Kv =0.5



v= *0.5 = 208.6 m / min


Calculul turatiei


1000 * 208.6

n = = 420.2 rot / min

p


-Pentru degrosarea de la cota F 56 mm la cota F mm

Stabilirea avansului

t = 4 mm, pentru 1 trecere, prelucrarea se executa din 3 treceri;

s = CS *t xs *Bys =

=0.2469 *4-0.2949 150.3871 = 0.47 mm/rot

Ks=0.20

sreal=0.47*0.2=0.09 mm/rot


Calculul vitezei de aschiere

s = 0.09 mm/rot.

Kv =0.44


v= *0.44= 80.9 m / min


v = 0.8*80.9 = 64.7 m/min

Calculul turatiei

1000 * 64.7

n = = 257.5 rot / min

p


Avansul si turatia calculata pentru succesiunea fazelor in cazul operatiilor de degrosare si finisare sunt in domeniul avansurilor si turatiilor existente pe strungul cu comanda numerica marca HAAS SL 20.

Domeniul avansurilor si turatiilor se regleaza continuu in timpul prelucrarii de echipamentul de comanda numerica si de un circuit suplimentar care asigura optimizarea automata a regimului de lucru prin comanda adaptiva in timpul desfasurarii procesului de prelucrare. Astfel vitezele de aschiere calculate vor fi cele reale, nu necesita recalcularea lor.

In timpul prelucrarii vitezele de aschiere fiind prescrise, celelalte elemente a regimului de aschiere avans, turatie, adancime de aschiere, scimbarea sculelor, oprire, pornire, numar de treceri, racire se vor schimba prin optimizarea executata de echipamentul de comanda numerica.


- Calculul regimului de aschiere pentru operatia de mortezare a canalului de pana


Pe roti, bucse in general canalele de pana se executa prin mortezare. Dimensiunea care trebuie obtinuta cu toleranta stransa este latimea canalului, pe cand adancimea acestuia nu necesita o precizie prea mare.

Piesa se fixeaza pe masa masinii. Cutitul de mortezat se misca pe directia verticala. Miscarea principala rectilinie alternativa verticala este executata de sania portcutit. Miscarea de avans, perpendiculara pe miscarea principala si tangenta la fata prelucrata este executata in general de masa portpiesa. Cursa cutitului trebuie sa fie mai lunga decat lungimea de prelucrat a piesei.

Viteza de aschiere se calculeaza cu relatia:



vp = * Kvp [ m / min ]

T0.12 * s0.66

unde :

T - durabilitatea economica a sculei =60 min

s =0.2 mm/cursa dubla

Kvp - coeficient de corectie al vitezei =0.95


-Pentru canalul de pana 5.8x18x115 mm


vp = * 0.95 = 17.2 m / min

600.25 * 0.20.66

Stabilirea numarului de curse duble pe minut

1000 * vp 1000 * 17.2

n = = = 93.4 cd / min

L*(1+m) 115*(1+0.6)

Din caracteristicile masinii unelte Zimerman Werhe se alege numarul de curse duble pe minut:

nmax = 68 c.d. / min

Se recalculeaza viteza reala de aschiere


L*(1+m) * ncd 115 * 1.6 * 68

vr= = = 12.5 m / min

1000 1000


Parametrii regimului de aschiere

Operatia

D

mm

t

mm

i


s

mm/rot

v

m/min

n

rot/min

Srunjirea bazei tehnologice







Strunjire de degrosare a butucului, strunjire frontala, gaurire, strunjire de degrosare, finisare interioara la

F = 60H7 tesire































Strunjirea frontala si exterioara, de degrosare interioara, strunjirea canalelor, tesire

























Mortezare canal de pana






cd/min


V. Normarea tehnica

a. Generalitati


Norma de productie reprezinta cantitatea de produse executate in unitatea de timp, in conditii determinate.

Norma de timp reprezinta durata de timp necesara pentru executarea unei faze, unui reper, subansamblu sau produs in conditii tehnico-organizatorice date.

Importanta unei normari tehnice corecte este foarte mare avand o influenta determinata pentru eficienta muncii. Norma de timp constituie cel mai important element al organizarii muncii.

In norma tehnica de timp intra o suma de timpi astfel:

NT = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi / n [ min ] [ Vlase ]


NT - timpul normat pe operatie

Tb - timpul de baza

Ta - timpul auxiliar

Ton - timpul de odihna si necesitati firesti

Td - timpul de deservire tehnica si organizatorica

Tpi - timpul de pregatire incheiere

n - lotul de piese care se prelucreaza la aceeasi masina in mod continuu

Timpul de baza se poate calcula analitic cu relatia:

L+L1+L2

Tb = * i [min]

n * s

in care: - L este lungimea de prelucrare;

- L1 este lungimea de angajare a sculei;

- L2 este lungimea de iesire a sculei;

- i este numarul de treceri;

- n este numarul de rotatii pe minut;

-s este avansul in mm/rotatie.


b. Normarea tehnica pe operatii pentru piesa

Roata de curea


-Strunjirea de degrosare pe strung normal

Tpi - timpul de pregatire incheiere se acorda o singura data pe lotul de piese pentru o operatie.

Ta - timpul timpul auxiliar se acorda pentru o prindere.

Tpi = 4.8 + 7.88 + 5.26 = 17.94 min.

Tpi = 18 min.

Ta = 4.8

-pentru cota F 160 mm x 53 mm

L+L1+L2

Tb = * i

n * s



Tb = = 2.5 min

120 * 0.45

Tb = 2.5 min

Ton=0.03 * ( 4.8+2.5 ) = 0.22 min

Td=0.06 * 2.5= 0.15 min

Tu=2.5 + 4.8 + 0.22 + 0.15 = 7.67 min

Tu =7.67 min


NT = 7.67 + = 11.27 min


NT = 11.27 min, pentru seria de 5 piese.

- Operatia de strunjire pe CNC

Tpi - timpul de pregatire incheiere se acorda o singura data pe lotul de piese pentru o operatie.

Ta - timpul timpul auxiliar se acorda pentru o prindere.

Tpi=30 + 15 + 9+ 7.7= 61.7 min.

Tpi=61.7 min.

Ta=

Tb -pentru strunjire

L+L1+L2

Tb = * i

n * s

- a. Strunjirea primului capat

pentru strunjirea de degrosare a cotei F= 170 la F



95 + 10 + 95 +5+40

Tb 1 = *7= 28.7 min

132.9* 0.45

pentru strunjirea de degrosare frontala de la F

10 + 50 + 5 +60

Tb 2 = = 6.2 min

61.1* 0.33

pentru gaurire la F

5+148.5 + 10 + 148.5 +5

Tb 3 = = 11.4 min

33.6 * 0.83

pentru strunjirea de degrosare la F

5+148.5 + 2+1+155.5

Tb 4= = 16.5 min

157.3 * 0.12

pentru strunjirea de finisare la F

5+148.5 + 2+1+155.5

Tb 5 = = 14.3 min

241.1 * 0.09

TbI = Tb 1 + Tb 2+ Tb 3+ Tb 4+ Tb 5= 28 +6.2 + 11.4 +16.5 + 14.3= 77.1 min

- b. Strunjirea celui de al doilea capat

-pentru strunjirea de degrosare a cotei F= 160 la F

10+50 + 10 +50

Tb 1 = = 1.63 min

153.1* 0.48

-pentru strunjirea de degrosare a cotei F= 160 la F

5 + 50 + 10 +60

Tb 2 = = 3.76 min

207.5 * 0.16

-pentru strunjirea de degrosare a cotei F= 60 la F

10+ 30 + 3+3 + 30+7+3

Tb 3 = *3= 11.1 min

257.5 * 0.09

-pentru strunjirea canalului trapezoidal

10+ 16 + 16+3 + (17+3)*6+15

Tb 4 = *3= 23.3 min

257.5 * 0.09

TbII = Tb 1 + Tb 2 + Tb 3 + Tb 4 = 1.63 + 3.76 + 11.1 + 23.3 = 39.79 min


Tb op str= 77.1 + 39.79 = 116.89 min

Ton=0.03 * ( 2*8.83+116.89 ) = 4 min

Td=0.06 * 116.89 = 7 min

Tu=116.89 + 2 * 8.83 + 4 + 7 = 145.55 min

Tu op str =145.55 min

61.7

NT op str =145.55 + = 157.9 min


NT op str= 157.9 min, pentru seria de 5 piese.


- Mortezarea canalului de pana

Tpi = 17 min.

Ta = 5.17 min.

L + L1 + L2

Tb =

n * sd

(5+115

Tb = = 18.3 min


Ton = 0.03 * ( 5.17 + 18.3 ) = 0.70 min

Td = 0.06 * 18.3 = 1.1 min

Tu = 18.3 + 5.17 + 0.70 + 1.1= 25.27 min

Tu=25.27 min

17

NT op fr =25.27 + = 28.67 min

5

NT op fr= 28.67 min, pentru seria de 5 piese.


c. Normarea consumului de energie electrica


In medie in unitatile de constructii de masini, consumul de energie electrica direct in procesul de productie reprezinta circa 46% din consumul total de energie electrica, iar componenta constanta a consumului de energie electrica este de circa 54%. Pentru reducerea pe unitate de productie a componentei constante si deci si a consumului specific de energie electrica este necesar sa se foloseasca la maximum utilajul productiv existent pentru a mari productia.

Pentru determinarea consumului total de energie electrica pe unitate, raportat pe sectii de productie, se stabilesc consumurile de energie electrica pentru fiecare grupa de utilaje ca: masini unelte, cuptoare electrice pentru topirea metalului, cuptoare electrice pentru tratament termic.

Norma de consum de energie electrica pentru masini unelte.

Consumul de energie electrica in kWh pentru o masina unealta se calculeaza cu formula:

Qe = Kc*T*N,

unde:

Kc este coeficientul de cerere a puterii motoarelor electrice, intrucat motoarele electrice ale unei masini unelte nu sunt folosite in tot timpul de functionare la puterea nominala;

T este timpul de functionare a masinii unelte in ore;

N este puterea nominala instalata a motoarelor electrice a masinii unelte in kW.

Consumul specific de energie elecrica se determina pentru fiecare grupa de masini unelte. O grupa va cuprinde masini unelte apropiate una de alta din punct de vedere al caracteristicilor si a regimului de lucru.

Consumul de energie electrica in kWh pentru strungul folosit la degrosare pentru baza tehnologica:

Qe = Kc*T*N = 0.8 * 11.27/60 *7.5 = 1.13 kWh

Consumul de energie electrica in kWh pentru strungul cu comanda numerica:

Qe = Kc*T*N = 0.76 * 157.9/60 *14.9 = 29.8 kWh

Consumul de energie electrica in kWh pentru masina de mortezat:

Qe = Kc*T*N = 0.7 * 28.67/60 *2.2 = 0.73 kWh

VI. Schemele de prelucrare si planul de amplasare a sculelor

pentru piesa Roata de curea


Strunjirea de degrosare a butucului, strunjire frontala, gaurire, strunjire de degrosare, finisare interioara la F = 60 H7 tesire



Strunjirea frontala si exterioara, de degrosare interioara, strunjirea canalelor, tesire


VII. Programul de prelucrare

pentru piesa Roata de curea


Strunjire de degrosare a butucului, strunjire frontala, gaurire, strunjire de degrosare, finisare interioara la F = 60 H7 tesire


(ROATA DE CUREA CAPAT 1)

(STRUNG CNC HAAS SL20)

(DIAMETRU EXTERIOR 160 MM)

G54 (PUNCT FIX)

G28 U0.

N1 T0202 (CUTIT DEGROSAT EXTERIOR)

(PLACUTA WNMG 080408-M3 TP3000)

G50 S2500

G96 G99

S240 M3

G00 X165. Z0. M8

G1 X-2. F0.15

G00 Z1.

X160.

G71 P101 Q102 D2. U0.5 W0.05 F0.23

(G71 CICLU DE DEGROSARE)

(D - VALOAREA ADAOSULUI DE PRELUCRARE PENTRU O TRECERE)

(U - VALOAREA ADAOSULUI DE FINISARE PE RAZA)

(W - VALOAREA ADAOSULUI DE FINISARE IN DIRECTIE AXIALA)

N101 G00 X94. Z1.

G01 X100. Z-2.

Z-95.,R10.

N102 X160.

G70 P101 Q102 F0.15 (FINISAREA CONTURULUI)

M5

M9

G28 U0.

G00 Z5.


N2 T0505 (BURGHIU FI 58 - 3.5 X D)

(PLACUTA WCMT 080412E-48 ; 8030)

G50 S2500

G97 G99

S1050 M3

G0 X0. Z5. M8

G83 Z-160. Q5. R3. F0.12

G80

G0 Z2.

M5

M9

G0 Z200.

G28 U0.


N3 T0606 (CUTIT FINISAT INTERIOR)

(PLACUTA VBMT 160404-F1 TP1000)

G50 S2500

G96 G99

S250 M4

G00 X60. Z2. M8

G41 X68.015 Z2. M8

G01 X60.015 Z-2. F0.12

Z-155.

X58.

G0 G40 X50. Z2.

M5

M9

G0 Z50.

G28 U0.


M30



Strunjirea frontala si exterioara, de degrosare interioara, strunjirea canalelor, tesire


(ROATA CUREA - CAPAT 2)

(STRUNG CNC HAAS SL20)

(DIAMETRU EXTERIOR 160 MM)

G54 (PUNCT FIX)

G28 U0.

N1 T0202 (CUTIT DEGROSAT EXTERIOR)

(PLACUTA WNMG 080408-M3 TP3000)

G50 S2500

G96 G99

S240 M3

G00 X165. Z0. M8

G1 X-2. F0.15

G00 Z1.

X160.

G71 P101 Q102 D2. U0.5 W0.05 F0.23

(G71 CICLU DE DEGROSARE)

(D - VALOAREA ADAOSULUI DE PRELUCRARE PENTRU O TRECERE)

(U - VALOAREA ADAOSULUI DE FINISARE PE RAZA)

(W - VALOAREA ADAOSULUI DE FINISARE IN DIRECTIE AXIALA)

N101 G00 X152. Z1.

G01 X158. Z-2.

Z-52.

N102 X160.

G70 P101 Q102 F0.15 (CICLU FINISARE CONTUR)

M5

M9

G28 U0.

G00 Z5.


N2 T404 (CUTIT DEGROSAT INTERIOR)

(PLACUTA WNMG 080408-M3 TP3000)

G50 S2500

G96 G99

S200 M04

G00 X60. Z2. M08

G71 P201 Q202 D2. U-0.3 W0.05 F0.23

N201 G00 X88. Z2.

G01 X80. Z-2.

Z-30.

X63.

N202 X58. Z-32.5

G70 P201 Q202 F0.15 (CICLU FINISARE CONTUR)

G00 Z100.

M05

M09

G28 U0.


N3 T0606 (CUTIT DE CANELAT B=3 MM)

(PLACUTA LCMF 210302-0300MT)

G50 S2500

G96 G99

S120 M3

(CANAL NR.1)

G00 X200. Z-8.169 M8

X160.

G01 X126. F0.05

G00 X200.

Z-5.831

X160.

G01 X141.292

G00 X200.

Z-3.493

X160.

G01 X156.585

G00 X200.

Z-2.

X160.

G01 X158.

G03 X156.585 Z-3.493 R1.

G01 X126. Z-8.169

G00 X200.

Z-8.169

X160.

G01 X141.292

G00 X200.

Z-13.507

X160.

G01 X156.585

G00 X200.

Z-14.463

X160.

G01 X158.

G02 X156.585 Z-13.507 R1.

G01 X126. Z-8.831

G00 X200.

(CANAL NR.2)

Z-23.169

X160.

G01 X126. F0.05

G00 X200.

Z-20.831

X160.

G01 X141.292

G00 X200.

Z-18.493

X160.

G01 X156.585

G00 X200.

Z-17.

X160.

G01 X158.

G03 X156.585 Z-18.493 R1.

G01 X126. Z-23.169

G00 X200.

Z-23.169

X160.

G01 X141.292

G00 X200.

Z-28.507

X160.

G01 X156.585

G00 X200.

Z-29.463

X160.

G01 X158.

G02 X156.585 Z-28.507 R1.

G01 X126. Z-23.831

G00 X200.

(CANAL NR.3)

Z-38.169

X160.

G01 X126. F0.05

G00 X200.

Z-35.831

X160.

G01 X141.292

G00 X200.

Z-33.493

X160.

G01 X156.585

G00 X200.

Z-32

X160.

G01 X158.

G03 X156.585 Z-33.493 R1.

G01 X126. Z-38.169

G00 X200.

Z-38.169

X160.

G01 X141.292

G00 X200.

Z-43.507

X160.

G01 X156.585

G00 X200.

Z-44.463

X160.

G01 X158.

G02 X156.585 Z-43.507 R1.

G01 X126. Z-38.831

G00 X200.

G28 U0.

M5

M9

G00 Z5.


M30




Nu se poate descarca referatul
Acest referat nu se poate descarca

E posibil sa te intereseze alte referate despre:




Copyright © 2023 - Toate drepturile rezervate QReferat.com Folositi referatele, proiectele sau lucrarile afisate ca sursa de inspiratie. Va recomandam sa nu copiati textul, ci sa compuneti propriul referat pe baza referatelor de pe site.
{ Home } { Contact } { Termeni si conditii }