Proiect diploma IEDM - Sa se proiecteze o instalatie pentru transportul, mentinerea si turnarea aliajelor lichide

Tema proiectului

Sa se proiecteze o instalatie pentru transportul,mentinerea si turnarea aliajelor lichide

CUPRINS

Introducere

Cap.1. Studiul metodelor de turnare

Cap.2. Studiul utilajelor de transport,mentinere

si turnare a aliajelor lichide

Cap.3. Studiul functional al utilajului(orientarea  

actiunii de Analiza Valorii,cautarea

informatiilor,analiza functiilor si a

costurilor,analiza functionala,alegerea

variantei optime a instalatiei)

Cap.4. Managementul activitatii de proiectare

(proceduri generale)

Cap.5. Proiectarea instalatiei (modelare,calcule,

Verificari,tolerante)

Cap.6. Studiul ameliorarii conditiilor de lucru

Cap.7. Norme de Securitatea si Sanatatea

Muncii

Bibliografie

INTRODUCERE

Rolul important al industriei constructoare de masini in complexul general al economiei nationale,rezulta si din faptul ca acesta este sectorul economic care asigura utilajul necesar tuturor celorlalte ramuri industriale si implicit pe acelea ale propriului sector.De nivelul tehnic al proceselor de fabricatie din acest sector depinde in mare masura calitatea masinilor,a utilajelor si in final calitatea si competivitatea produselor pe piata internationala.

In acest complex al industriei, sectiile de turnatorie cu atelierele de baza si auxiliare ale acestora joaca un rol deosebit,mai ales daca se are in vedere ponderea ridicata a pieselor turnate care intra in componenta masinilor si instalatiilor in general.

Dezvoltarea in viitor a industriei noastre constructoare de masini reclama continuu cantitati din ce in ce mai mari de piese turnate de calitate superioara.Pentru a putea raspunde acestor nevoi reale ale industriei, este necesar ca in atelierele de turnatorie sa fie perfectionate continuu procesele de productie, sa se mecanizeze si sa se automatizeze procedeele tehnologice, sa se pregateasca cadre corespunzatoare acestei ramuri a tehnicii. Aceasta este impusa atat de cerintele mereu in crestere in ce priveste calitatea pieselor turnate, cat si de varietatea mare de aliaje metalice care sunt cunoscute si utilizate la turnarea pieselor, fiecare avand specificul lui in ceea ce priveste procesul tehnologic de turnare.

Pentru a ne da seama si mai mult de importanta pe care a a avut-o si o are metalul in istoria societatii, este de ajuns sa amintim ca de la cele cateva metale cunoscute in antichitate, a caror intrare in patrimoniul tehnicii a constituit hotarul dintre doua epoci mari ale civilizatiei(epoca de piatra si epoca bronzului), astazi sunt cunoscute peste 80 de metale care sunt utilizate in industrie la elaborarea a cateva mii de aliaje, din care mare parte sunt utilizate si pentru producerea pieselor turnate. In decursul intregii evolutii a societatii, exceptie facand doar epoca de piatra de la inceputurile acesteia, metalul a constituit cel mai important material folosit pentru producerea uneltelor de munca.

Istoria ne dovedeste cat de pretios a fost metalul in perioada descoperirii lui, si cat de mult a influentat aceasta descoperire istoria societatii.Dar tot atat de adevarat este ca nici astazi nu si-a pierdut din insemnatatea lui desi se poate spune ca el este cunoscut si utilizat de marea majoritate a populatiei de pe glob. Metalul il intalnim astazi sub forma de materie prima sau de instalatii, utilaje si obiecte de uz general, aproape in toate domeniile vietii noastre economice.

In ceea ce priveste turnarea metalului se poate afirma ca numai in secolul xx si in special dupa primul razboi mondial, tehnica turnarii se descatuseaza de traditiile seculare, de caracterul ei de meserie, de arta si face apel la cuceririle stiintei si tehnicii, pentru a se putea cerceta si studia multiplele fenomene care insotesc procesul de turnare.

La noi in tara in ultimii 35 de ani, tehnica turnarii a cunoscut pe langa celelalte domenii ale industriei, o dezvoltare deosebita, nemaintalnita in istoria ei.

In aceasta perioada turnatoriile din Romania au cunoscut o puternica dezvoltare, au luat fiinta noi turnatorii modernizate. Exemplu in acest sens sunt turnatoriile de la ''Fabrica de Bai si Radiatoare'', ''Semanatoarea'' din Bucuresti, ''Strungul'' Arad, ''Infratirea'' Oradea, ''Armatura'' Cluj, ''Tractorul'' Brasov, ''Autocamioane'' Brasov si multe altele.

De asemenea o dovada a dezvoltarii acestei ramuri a tehnicii in tara noastra si punerea unor baza stiintifice, trainice pentru dezvoltarea si pe mai departe a acesteia, este si faptul ca in invatamantul superior se pregatesc ingineri pentru domeniul tehnologic al turnarii pieselor cat si pentru proiectarea si exploatarea utilajului din aceste sectoare.

Cresterea productiei constructoare de masini se va realiza printre altele prin construirea de noi turnatorii si prin dezvoltarea si utilizarea mai judicioasa a celor existente, asigurandu-se astfel necesarul de piese turnate de buna calitate.Din 1970 pana in 1980 au fost construite 60 de turnatorii, dintre care jumatate au capacitati de productie de peste 10000 tone/an.

Productia de piese turnate a tarii noastre se dezvolta cu un ritm mediu anual de 8,8%. Cu o productie totala de piese turnate din otel,fonta si neferoase de 1.354.000 tone/an, Romania se situa in anii '70 in primele 15 tari din lume, iar in ceea ce priveste productia de piese turnate din otel,cu 282.000 tone/an,printre primele 10 tari din lume.

Productia specifica de piese turnate pe cap de locuitor a fost intr-o continua crestere de-a lungul ultimelor decenii, astfel ca de la 66 kg/locuitor in 1975 s-a ajuns la peste 100 kg/locuitor in 1980,cifra ce plasa la acea vreme productia specifica din Romania la nivelul tarilor cu industrie dezvoltata.

Productia de utilaje tehnologice va fi orientata spre asigurarea echipamentelor necesare infaptuirii programului de investitii, precum si dezvoltarii actiunilor de cooperare cu alte tari. Cresterea productiei se va concentra pe anumite grupe de utilaje si instalatii, cum sunt otelariile cu convertizoare, instalatiile pentru turnarea continua si altele.

Succesiunea operatiilor tehnologice de realizare a pieselor turnate determina prelucrari complexe ale diverselor materiale,ce pretind un mare volum de munca. Realizarea comoda a proceselor tehnologice complexe, cu un volum minim de munca, se obtine prin mecanizarea sau automatizarea turnatoriilor.

Industria constructoare de masini din tara noastra asigura producerea de utilaje de turnatorie dupa proiecte proprii. Se preconizeaza proiectarea si realizarea de noi tipuri de utilaje,care sa ridice gradul de mecanizare in turnatorii si sa asigure introducerea noilor tehnologii in industrie.

CAPITOLUL 1

STUDIUL METODELOR DE TURNARE

1.1 Introducere

In constructia de masini, semifabricatele si unele piese finite se obtin prin turnare sau deformare plastica. Turnarea asigura realizarea unei game foarte variate de piese, cu greutate de la cateva grame pana la sute de tone.Ea se bazeaza pe cateva proprietati importante ale metalelor si aliajelor, cum sunt: contractia, turnabilitatea, tensiunea superficiala si fluiditatea.

Contractia metalului si aliajului topit in timpul solidificarii si racirii, determina dimensiunile modelului, dar mai ales ale retelei de turnare si in special ale maselotei. Coeficientul de contractie depinde de metal si aliaj.

Turnabilitatea este capacitatea unui metal sau aliaj topit de a umple cavitatea formei in care se toarna. Ea depinde de compozitia aliajelor, temperatura de topire, temperatura de turnare si natura formei.

Tensiunea superficiala a metalelor si aliajelor topite influenteaza asupra structurii piesei turnate si aderarii amestecului de formare la suprafata piesei turnate. O tensiune superficiala mare conduce la o structura compacta si impiedica aderarea amestecului formei la suprafata piesei.

Fluiditatea este capacitatea metalelor si aliajelor topite de a curge cu o anumita viteza. Cu cat fluiditatea este mai mare, cu atat viteza de curgere si umplere a formei se mareste; ea este influentata de compozitia chimica, de temperatura de topire si de cea de turnare.Obiectul procesului tehnologic de turnare este obtinerea de piese metalice prin solidificarea metalelor sau aliajelor lichide in forme.

Forma de turnare este un ansamblu metalic sau nemetalic, ce cuprinde cavitatea, care prin umplere cu metal lichid, va da piesa turnata.Dupa numarul de turnari ce se pot face intr-o forma, ele sunt temporare, folosite la o singura turnare, semipermanente, folosite la un numar limitat de turnari (10 20)si permanente, folosite la un numar mare de turnari (5.000 80.000).Dupa gradul de umiditate, formele sunt umede sau crude, continand (7 12)% apa, semiumede, avand maxim 6% apa si uscate. Formele umede se folosesc la turnarea pieselor mici, cele semiumede pentru piese importante, iar cele uscate pentru piese mari.

Turnarea se poate realiza in forme temporare din amestec de formare si prin procedee speciale. Formele temporare din amestec de formare se pot obtine manual (in doua rame, in trei sau mai multe rame, in solul turnatoriei,cu sablonul) si mecanizat, cand volumul de productie este mare.Procedeele speciale de turnare sunt: turnarea in forme metalice (cochile), turnarea sub presiune, turnarea in forme coji cu lianti termoreactivi, turnarea in forme coji cu modele usor fuzibile, turnarea in forme ceramice, turnarea in forme si cu miezuri intarite cu CO2, turnarea centrifugala, turnarea in forme vidate.

Alegerea procedeului tehnologic de turnare optim este conditionata de: obtinerea unor piese de buna calitate, compacte, fara defecte, cu proprietati fizico-mecanice si chimice superioare; asigurarea reducerii la minim a consumurilor specifice de metal, energie, combustibil; adoptarea unor adaosuri de prelucrare minime; posibilitatea obtinerii unor productivitati mari prin folosirea intensiva a utilajelor de turnare si suprafetelor de productie; asigurarea unor conditii bune de munca prin respectarea protectiei muncii; adaptarea la felul productiei de piese turnate, la dimensiunile si greutatea pieselor.Dupa greutate, piesele turnate sunt: mici (< 100 kg); mijlocii (100 500)kg; mari (500 5.000)kg si foarte mari (> 5.000 kg).

1.2 Turnarea in forme temporare din amestec de formare

Amestecul de formare sau pamantul de turnatorie este compus din nisip cuartos, argila, apa, diferite adaosuri si trebuie sa aiba refractaritate mare, pentru a rezista la actiunea metalului topit, plasticitate, pentru a se modela usor, rezistenta mecanica, pentru a suporta presiunea exercitata de metalul topit, si permeabilitate, pentru a permite evacuarea gazelor si aerului din forme.

Nisipul cuartos, componentul care confera amestecului refractaritate si rezistenta mecanica, contine (95 98)% SiO2. Granulatia sa asigura permeabilitate si plasticitate amestecului. Granulele de nisip care vin in contact cu metalul topit vitrifica la suprafata, evitand pericolul dezagregarii amestecului prin ardere. Nisipurile sunt caracterizate si controlate prin incercari fizico-mecanice, de analiza granulometrica, de permeabilitate, de compresiune si de forfecare.

Argila are functia de liant si confera amestecului plasticitate. Continutul in argila depinde de felul amestecului. Apa se gaseste in amestecul de formare in procent de maxim 12% si are rolul de a-i mari plasticitate.

Adaosurile pentru amestec imbunatatesc unele proprietati tehnologice cum sunt permeabilitatea si compresibilitatea si depind de felul amestecului.

Amestecul de formare este amestec pentru forme si amestec pentru miez. Amestecul pentru forme este de model si de umplere.

Amestecul de model sau proaspat vine in contact direct cu modelul. El contine (20 50)% argila, restul nisip, iar ca adaosuri are faina de lemn, pleava, turba, carbune de lemn, cocs de turnatorie, grafit etc.

Amestecul de umplere, sau regenerat, este amestecul cu care se umple forma si este refolosit la mai multe operatii de formare. Regenerarea amestecului reface proprietatile acestuia, cu precadere plasticitatea,deoarece stratul care vine in contact cu metalul topit prin "ardere" isi pierde consistenta. Pentru reutilizare, el trebuie sa fie amestecat cu nisip nou in proportie de (25 40)%, functie de felul formei, si cu o anumita cantitate de argila refractara sau bentonita.

Amestecul pentru miez contine nisip cuartos si lianti organici (melasa, dextrina, lesie sulfitica, ulei de in, colofoniu, rasini sintetice). Amestecurile se prepara in statii speciale prin sfaramare, clasare, sortare si regenerarea celor uzate. In afara de amestecuri de formare, in turnatorie se mai folosesc vopsele si pudre pentru forme si materiale de izolatie. Vopselele si pudrele se aplica pe suprafata formelor pentru evitarea aderarii amestecului de formare la suprafata piesei turnate. Compozitia lor depinde de materialul turnat. Pentru fonte se folosesc cele care au in compozitia lor carbon (grafit, mangal, cocs) iar pentru oteluri cele pe baza de cuart sau magnezita fin macinate.

Materialele de izolatie impiedica aderarea amestecului de formare la suprafata modelului si pot fi sub forma de pudre (praf de cuart, praf de grafit, licopodiu) si sub forma de emulsii (stearat de calciu) care se folosesc mai rar, deoarece sunt scumpe. Procesul tehnologic prin care se obtin formele se numeste formare. Cele mai largi posibilitati de utilizare sunt asigurate de formarea manuala in doua rame, care cuprinde urmatoarele etape: confectionarea modelelor si a cutiilor de miez, confectionarea miezurilor, confectionarea formelor, elaborarea metalelor si aliajelor in vederea turnarii, turnarea propriu-zisa, dezbaterea si controlul calitativ al pieselor turnate. Pentru fiecare etapa se intocmeste cate o fisa tehnologica specifica turnatoriilor.

Confectionarea modelelor si a cutiilor de miez. Modelul este piesa cu ajutorul careia se obtine cavitatea in forma. El reproduce aproximativ piesa de turnat (fig. 1.1).

Un model se compune, in functie de dimensiuni, dintr-o bucata, din doua sau mai multe bucati. Cand modelele se compun din doua bucati, acestea se numesc semimodele. Suprafetele cu care bucatile sunt in contact se numesc suprafete de separatie. Pentru asamblarea, orientarea si centrarea bucatilor, pe suprafata de separatie a uneia sau unor bucati sunt prevazute cepuri sau stifturi de centrare, iar pe suprafetele bucatilor cu care acestea vin in contact, gauri de centrare cu aceleasi dimensiuni ca si cepurile.

Dimensiunile modelului sunt mai mari decat cele ale piesei de turnat, deoarece se tine seama de contractia metalului prin solidificare si de adaosul de prelucrare necesar prelucrarilor mecanice prin aschiere. La stabilirea dimensiunilor piesei finite se au in vedere solicitarile din timpul functionarii utilajului din care face parte. Nu se admit supradimensionari inutile, deoarece cresc consumul de metal, manopera si norma de timp. Piesele trebuie sa aiba forme tehonologice, ce sunt forme care se obtin usor prin turnare. Orice modificare adusa formei pieselor trebuie sa aiba in vedere:

- sa nu influenteze rolul functional al piesei;

- sa nu afecteze proprietatile mecanice ale materialului;

- sa nu dauneze esteticii piesei;

- sa nu mareasca costul fabricatiei.

Modificarile se fac pentru ca modelele, cutia de miez si miezurile sa se execute simplu, economic si sa se inlature defectele ce apar la solidificare si racire. Modelele se confectioneaza din materiale care depind de volumul de productie. Ele sunt:

- lemnul, folosit pentru productia de serie mica si mijlocie. Ca esente folosite sunt: pinul si bradul, pentru piese cu volum mare, stejarul, nucul, ulmul, fagul, pentru piese mici sau cele cu forme complicate. Impotriva umiditatii, modelele se protejeaza prin vopsire;

- ipsosul, folosit rar datorita fragilitatii sale, pentru parti complementare ale modelelor;

- aliajele metalice, folosite pentru productia de serie mare si masa, deoarece au durabilitate mare. Cele mai folosite sunt bronzurile, alamele si aliajele de aluminiu. Sunt utilizate cu precadere pentru confectionarea placii-model la formarea mecanica. Pretul modelelor metalice este ridicat datorita prelucrarii mecanice de precizie;

- masele plastice, se folosesc ca inlocuitori ai lemnului.

Golurile interioare ale pieselor se obtin cu ajutorul miezurilor, care se aseaza in cavitatea formei in locasuri speciale obtinute cu ajutorul marcilor modelului. Miezurile se obtin in cutii de miez a caror forma interioara este aceeasi cu conturul miezului. Cutiile de miez se compun din doua bucati asamblate prin bride. Pentru cresterea rezistentei mecanice a miezurilor, ele se consolideaza cu ajutorul unor armaturi metalice sau cuie.

a) asezarea ramei inferioare si a semimodelului inferior pe placa de baza urmata de umplerea ei cu amestec de formare si executarea canalelor de aerisire;

b) montarea ramei superioare si a semimodelului superior cu rama inferioara si semimodelul inferior;

c) umplerea ramei superioare cu amestec de formare, realizarea retelei de turnare si a canalelor de aerisire;

d) extragerea modelului si asezarea miezului dupa separarea celor doua rame urmate de reasamblarea ramelor

- se aseaza semimodelul inferior (cel cu gauri) cu suprafata de separatie in centrul placii de baza;

- se presara pudra de izolatie pentru model si apoi un strat de (2÷3) cm de amestec de model, care se taseaza bine in jurul modelului, pentru a lua forma acestuia, cu precadere in zonele ce prezinta unghiuri. Golul ramei se umple cu amestec de umplere, in straturi succesive, care se bat pentru a capata rezistenta mecanica necesara. Dupa umplere si aducere la gradul de indesare dorit, amestecul ramas se indeparteaza cu o rigla pentru a se obtine o suprafata plana;

- se dau canale de aerisire cu un ac;

- se intoarce rama, cu modelul in ea, cu 1800 si se aseaza pe placa de baza;

- se aseaza rama superioara deasupra celei inferioare asamblandu-se cu suruburi;

- se asambleaza semimodelul superior cu cel inferior, se introduc modelele retelei de turnare si se procedeaza ca in fazele 2 si 3.

- se executa palnia retelei de turnare. O retea de turnare se compune din: palnie, canal de alimentare si canal de control sau preaplin;

- se scot modelele retelei de turnare;

- se separa rama superioara de cea inferioara, se intoarce si se aseaza pe placa de baza.

- se scot semimodelele;

- se aseaza miezul in interiorul ramei inferioare;

- se reasambleaza ramele;

- se usuca, atunci cand se toarna in forme uscate;

- pentru anihilarea presiunii formate in timpul turnarii si pentru a evita aparitia spatiului liber intre cele doua rame, pe rama superioara se aseaza greutati.

Elaborarea metalelor si aliajelor in vederea turnarii Elaborarea acestora are loc in sectii speciale dotate cu cuptoare de topire, care depind de aliajul turnat. Pentru fonte se folosesc cubilou, cuptoare cu arc electric si cu inductie, iar pentru oteluri cuptoare cu arc electric si cu inductie. Pentru aliaje neferoase se folosesc cuptoare electrice cu rezistenta si inductie.

Turnarea propriu-zisa. Din utilajul in care s-a elaborat, aliajul este evacuat in oala de turnare, iar de aici se toarna in forme. Metalul topit se toarna in palnia de turnare a retelei de turnare de unde curge laminar cu o viteza mica in canalul de alimentare, si de aici in cavitate. Viteza nu trebuie sa fie mare pentru a nu distruge forma sau antrena amestec de formare. Umplerea cavitatii este marcata de umplerea preaplinului.

Dezbaterea si curatirea pieselor turnate. Dupa solidificarea pieselor turnate si racirea lor, ele se extrag din forma prin distrugerea acesteia. Operatia se numeste dezbatere, si se poate efectua manual sau mecanic, prin scuturarea formei cu ajutorul unor dispozitive vibratoare cu actionare pneumatica (dezbatatoare). Curatirea consta in indepartarea aderentelor de amestec de formare si se efectueaza in incaperi speciale, prin improscarea pieselor cu un jet de nisip sau alice de fonta. Indepartarea retelei de turnare, a maselotelor si a bavurilor (parti metalice care apar in planul suprafetei de separatia datorita aparitiei spatiilor libere intre rame), se realizeaza prin taierea cu dalti pneumatice, in cazul fontelor, sau mecanic cu foarfeci sau ferastraie, pentru otel.

Controlul calitativ al pieselor turnate. Aceasta operatie consta in: verificarea dimensionala, incercari mecanice pentru determinarea rezistentelor mecanice ale materialului, analize chimice, metalografice sau defectoscopice. Prin defectoscopie se stabileste existenta defectelor interioare (pori, fisuri, incluziuni). Porii se datoreaza gazelor care raman dizolvate in masa metalica topita. Fisurile interioare apar ca urmare a tensiunilor interne (intindere si compresiune) generate de procesul solidificarii. Incluziunile reprezinta impuritati ale materialului rezultate fie din zgura sau zidaria utilajului in care s-a elaborat, fie din amestecul de formare. Defectele exterioare ale pieselor (crapaturi, abateri de forma) se stabilesc cu ochiul liber sau prin masurari. Defectele pieselor (mecanice, chimice, dimensionale) pot constitui motive de refuz la receptie. Cresterea calitatii pieselor turnate se asigura prin tipizarea acestora, ce conduce la organizarea mai buna a procesului de productie, cresterea productivitatii, posibilitatea mecanizarii si automatizarii, economie de manopera, materiale si energie. In turnatorie, tipizarea se refera la tehnologii de formare, tehnologii de preparare a amestecului de formare, tehnologii de elaborare a aliajelor de curatire, tipizarea unor elemente ale retelelor de turnare, maselotelor etc.

1.3 Turnarea in forme metalice

Formele metalice, denumite cochile, sunt forme permanente confectionate din fonta, otel si aluminiu obtinute prin turnare si prelucrare mecanica prin aschiere. Materialul, forma si dimensiunile cochilei depind de aliajul ce se va turna si de forma si dimensiunile piesei de turnat. Cochila poate fi executata dintr-o bucata sau mai multe bucati. Cele dintr-o bucata sunt simple, ieftine, rezistente si se folosesc pentru piese simple; celelalte se folosesc pentru obtinerea pieselor cu configuratie complicata. La turnarea pieselor mici se utilizeaza cochile cu mai multe cavitati identice, pentru obtinerea simultana a mai multor piese. In cochila se formeaza numai conturul exterior al piesei. Golurile se obtin cu ajutorul miezurilor executate din amestecuri de formare, cand se toarna piese din fonta si oteluri, sau metalice, cand se toarna piese din aliaje neferoase cu temperatura de topire scazuta. Pentru preintampinarea coroziunii si eroziunii suprafetelor active ale cochilei, acestea se acopera cu substante refractare si lianti, aplicate in strat subtire, inaintea fiecarei turnari. Acest procedeu prezinta o seama de avantaje cum sunt: excluderea operatiilor de formare, realizandu-se economie de materiale si manopera, economie de metal prin micsorarea retelei de turnare si a adaosului de prelucrare, cresterea de doua-trei ori a productiei specifice pe metrul patrat de suprafata de formare, scaderea rebuturilor cu (40 60)% fata de turnarea in forme de nisip, structura pieselor este mai fina, deoarece viteza de racire este mai mare, micsorarea volumului prelucrarilor efectuate pe masinileunelte, imbunatatirea calitatii suprafetei etc. Turnarea in cochila are unele dezavantaje: costul ridicat al cochilei si durata mare de executie, fiind economica numai in cazul productiei de serie mare si masa; piesele care au variatii mari ale grosimii peretilor si configuratie complicata se toarna greu; la suprafata piesele prezinta o crusta dura, mai ales cele din fonta, a carei inmuiere necesita un tratament termic.

1.4 Turnarea sub presiune

Cand metalul topit este introdus in cochila cu presiune mai mare decat cea rezultata din curgerea libera, turnarea se numeste turnare sub presiune. Ea se executa pe masini speciale care sunt:

a) masini de joasa presiune, ce pot fi cu piston si cu camera de presiune fixa sau mobila;

b) masini de inalta presiune, dotate cu piston.

Primele functioneaza cu presiuni de (5 100)daN/cm2 si se folosesc pentru turnarea pieselor din metale si aliaje cu temperaturi de topire sub 4000 C (aliaje de staniu, plumb sau zinc). Cele din a doua categorie se folosesc pentru turnarea aliajelor greu fuzibile (alame, bronzuri, unele aliaje ale aluminiului) si functioneaza cu presiuni cuprinse intre (100 1000) daN/cm2. Masina de turnare cu presiune inalta este prezentata in fig1.2.

Ea este dotata cu doua pistoane si functioneaza in patru timpi. La timpul I pistonul inferior se afla in pozitia de jos, iar cel superior in pozitia de sus si metalul este introdus in cilindru. La timpul II pistonul superior coboara, obtureaza orificiul de admisie al metalului in cilindru si obliga metalul topit sa patrunda in cavitatea formei pe care o umple. La timpul III ambele pistoane se ridica, antrenand surplusul de metal solidificat din cilindru si eliminandu-l pe la partea superioara. La timpul IV pistonul inferior coboara cochiba se deschide si se extrage piesa turnata, dupa care ciclul se reia.

Turnarea sub presiune asigura pieselor turnate precizie ridicata (abateri limita de (0,05 0,1) mm) eliminandu-se prelucrarile prin aschiere, suprafetele pieselor sunt netede, se pot turna piese cu pereti subtiri si detalii fine, deoarece fluiditatea metalului se mareste datorita presiunii, prin racire brusca, la contactul metalului lichid cu cochila, se obtin structuri fine. Ea este rentabila pentru productia de serie mare si masa. La acest procedeu de turnare se folosesc roboti industriali deoarece conditiile de lucru la temperaturi ridicate sunt dificile pentru om. Numarul robotilor poate fi unu sau doi. In situatia existentei unui singur robot operatiile executate de el pot fi impartite in doua variante. In prima varianta executa: descarcarea masinii de turnat sub presiune, transportarea piesei extrase la un post de control cu radiatii, alimentarea cu piesa controlata a unei prese de debavuat si ungerea prin jet a suprafetelor active ale matritelor. Cu succesiunea mentionata robotul poate deservi doua masini de turnat sub presiune. In a doua varianta, in cazul unei masini de turnat sub presiune a placilor de capat pentru motoarele electrice, robotul executa urmatoarea succesiune a operatiilor: extragerea piesei turnate din matrita masinii de turnat sub presiune (descarcarea) pulverizarea cu lubrifiant a matritelor, verificarea calitatii piesei turnate, incarcarea si descarcarea piesei turnate in presa de debavurat, asezarea unui lagar in piesa, incarcarea ansamblului intr-o alta presa de debavurat si depunerea piesei finite in cutia de ambalaj intr-un mod prestabilit. Placile sunt produse intr-un ritm de o bucata pe minut, iar masina de turnat este prevazuta cu un timp mort de doar 1,5 s, timp in care robotul extrage piesa turnata si greseaza matrita. Pentru aceste operatii robotul este dotat cu un dispozitiv de prehensiune normal pentru piese, cu un accesoriu de pulverizare si un dispozitiv de prehensiune special, pentru pozitionarea lagarului.

Cand se folosesc doi roboti, primul robot extrage piesa turnata din matrita, greseaza suprafetele active ale matritei si aseaza piesa in presa de debavuat, transporta piesa si o introduce la o masina-unealta pentru gaurire si filetare. Cel de al doilea robot executa restul operatiilor. Cu ajutorul robotilor industriali s-au realizat linii de turnat sub presiune complet automatizate, care integreaza cuptorul de topire, alimentarea masinilor de turnat sub presiune, debavurarea (indepartarea surplusului de metal, aflat in afara conturului piesei), transportul pieselor in afara liniei cu ajutorul conveioareleor si colectarea metalului recuperat.

1.5 Turnarea in forme-coji cu lianti termoreactivi

Amestecul de formare este compus din nisip cuartos, liant termoreactiv (rasina sintetica, bachelita sau novolac) un accelerator de intarire si diverse materiale de adaos pentru a usura extragerea formei-coji de pe model. Inainte de utilizare, nisipul se peliculizeaza cu liant, fie la cald prin incalzire la (150 200)0C, cand liantul este sub forma de granule, fie la rece, cand este sub forma de solutie. Peliculizarea se efectueaza in instalatii speciale. Procesul tehnologic de obtinere a formelor coji se compune din urmatoarele operatii; pregatirea placii-model, obtinerea cojilor si a formelor-coji si turnarea.

Pregatirea placii model. Placa ce contine modelul, denumita placa model, este confectionata din metal prin prelucrari mecanice de aschiere sau procedee neconventionale. Inainte de utilizare, placa-model este incalzita in cuptoare electrice cu rezistenta pana la (250 300)0C, dupa care, suprafetele active ale modelului se ung cu stearat de calciu, pentru a preintampina aderarea amestecului la model.

Obtinerea cojilor si a formelor-coji. Dupa incalzire si ungere, placamodel se aseaza pe o cutie de formare speciala (fig. 4.7) in care se afla amestecul de formare peliculizat, apoi cutia se roteste cu 1800 si se supune scuturarii pe un vibrator timp de (10 15)s, pentru indesarea amestecului. Caldura degajata de placa-model inmoaie liantul, care, prin racire, incorporeaza granulele de nisip intr-o masa compacta. Se opreste vibratorul si cutia se intoarce cu 1800, pentru indepartarea excesului de amestec de pe placa-model. Placa-model este luata de pe cutie si de pe ea se extrage coaja, care este introdusa intr-un cuptor, pentru coacere la temperatura de (300 350)0C, timp de doua minute. Dupa racire, cojile se asambleaza, doua cate doua, prin lipirea suprafetelor de separatie si fixare cu cleme.

Turnarea. Cojile asamblate sunt introduse, in pozitie verticala, in cutii speciale si separate unele de altele cu alice de fonta, dupa care in ele se toarna metalul topit.

Turnarea in forme - coji cu lianti termoreactivi asigura obtinerea pieselor cu precizie mare, eliminand prelucrarile mecanice, reducerea consumului de metal datorita micsorarii adaosului de prelucrare si a retelei de turnare, productivitate inalta. Acest procedeu se poate automatiza usor.

1.6 Turnarea in forme coji cu modele usor fuzibile

Formele-coji obtinute cu modele usor fuzibile fac parte din categoria formelor temporare, deoarece pentru extragerea piesei turnate ele se distrug. Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele operatii: confectionarea matritelor, executarea modelelor usor fuzibile, inciorchinarea modelelor, executarea formelor-coji, eliminarea modelelor fuzibile, impachetarea si calcinarea formelor-coji si turnarea.

Confectionarea matritelor. Matritele sunt forme in care se obtin modelele din materiale usor fuzibile compuse din stearina, parafina, ceara de albine, cerezina, ceara montana, colofoniu. Pentru obtinerea matritelor se folosesc oteluri, aliaje de aluminiu, aliaje usor fuzibile (Pb - Sn - Sb sau Sn - Pb - Bi) materiale nemetalice (ipsos, materiale plastice). Ele se executa prin turnare, urmata de prelucrare mecanica prin aschiere. Matritele trebuie sa reproduca perfect configuratia piesei de turnat, sa-si pastreze forma si dimensiunile timp indelungat, sa aiba conductibilitate termica mare, pentru a permite solidificarea si racirea rapida a modelelor turnate, si sa se poata confectiona cu minim de cheltuieli, pentru numarul de piese care se toarna.

Executarea modelelor usor fuzibile. Materialul usor fuzibil adus in stare de pasta, este injectat in interiorul matritei. Dupa racirea matritei, modelul solidificat este extras, prin deschiderea matritei.

Inciorchinarea modelelor fuzibile. Modelele fuzibile se asambleaza cu reteaua de turnare executata din material usor fuzibil, formand un ciorchine.

Executarea formelor-coji. Ciorchinele format cu modelele usor fuzibile este acoperit cu o crusta din material refractar, alcatuit din pulbere de cuart (SiO2) silice vitrificata (cuart topit in cuptorul electric, apoi racit si macinat in mori cu bile) alumina (Al2O3), silicat de zirconiu, caolina, electrocorindon (alumina topita in cuptorul electric) si lianti. Ca lianti se folosesc silicatul de sodiu solubil in apa, silicatul de etil SiO4(C2H5) solubil in alcool sau silicea coloidala. Pulberea si liantii se amesteca si sunt cunoscute sub denumirea de barbotina, care este primara si secundara: Barbotina primara serveste la depunerea primului strat refractar pe modelele usor fuzibile, care va veni in contact direct cu metalul topit. Barbotina secundara serveste la obtinerea straturilor ce confera rezistenta mecanica crustei. Operatia de executare a formelor cuprinde urmatoarele faze:

-degresarea modelelor usor fuzibile, prin imersiunea ciorchinelui intr-o solutie apoasa ce contine 5% sapun;

- introducerea ciorchinelui intr-o baie ce contine barbotina primara formata din 50%, pulbere de cuart fin macinat si calcinat si 50% silicat de sodiu;

- scoaterea din barbotina primara, presararea pe ciorchine a unui strat de cuart fin si introducerea lui intr-o baie ce contine clorura de amoniu, in contact cu care silicea precipita in gel de silice. Prin intarirea gelului cojile capata consistenta si rezistenta mecanica. Ciorchinele se mentine in aer (20 40) min pentru eliminarea apei si a amoniacului.

- cresterea grosimii si a rezistentei cojii prin repetarea fazei precedente de (3 6) ori folosind barbotina secundara si baia cu clorura de amoniu;

- aerarea ciorchinelui timp de (2 12)ore pentru intarire; - uscarea straturilor secundare, prin mentinerea ciorchinelui in uscatorii tunel, timp de (12 14)h.

Eliminarea modelelor fuzibile din formele coji. Dupa intarirea formelor - coji, ciorchinele se introduce in apa fierbinte, in aburi, autoclave, in curent de aer cald sau solutii cu solventi organici pentru topirea materialului usor fuzibil, care paraseste ciorchinele si se poate recupera.

Impachetarea si calcinarea formelor coji. Impachetarea are scopul de a consolida ciorchinele si se realizeaza prin introducerea lui in cutii metalice cu nisip cu granulatie mare. Calcinarea ciorchinilor se desfasoara intr-un cuptor electric cu rezistenta la temperaturi de (900 1.100)0C, pentru arderea urmelor de amestec usor fuzibil si terminarea operatiei de intarire a formei. Turnarea aliajului se face in formele incalzite. Turnarea in forme - coji cu modele usor fuzibile, fiind un procedeu precis, se aplica pentru obtinerea pieselor in industria mecanicii fine, pentru masini de cusut, masini frigorifice, masini de scris, aparate de proiectie, instrumente chirurgicale, industria aeronautica, industria petroliera pentru obtinerea sapelor de foraj, pentru obtinerea sculelor aschietoare (freze, burghie, alezoare, tarozi etc.) etc.

Avantajele acestui procedeu sunt: precizie dimensionala foarte mare, consum mic de metal, se elimina prelucrari prin aschiere, productivitati mari si se poate automatiza.

CAPITOLUL 2

STUDIUL UTILAJELOR DE TRANSPORT,MENTINERE SI

TURNARE A ALIAJELOR LICHIDE

Manevrarea si turnarea metalelor lichide produse de cuptoarele de elaborare se face cu ajutorul unor recipiente specializate numite oale de turnare.

2.1 Clasificarea si constructia oalelor de turnare

Clasificarea oalelor de turnare se face dupa mai multe criterii si anume:

a. dupa modul de transport: oale de mana, oale de macara sau palane; oale pentru masini specializate de turnare;

b. dupa forma geometrica: oale lingura sau caus; oale tronconice; oale sub forma de para; oale tubulare (cilindrice, butoi, aliptice); cale speciale;

c. dupa modul de deversare al metalului: oale cu cioc; oale cu sifon; oale cu dop; oale speciale.

d. dupa capacitate: oale foarte mici (sub 1 kN fonta lichida); oale medii (10 kN50 Kn); oale mari (50 kN200 kN); caldari de turnare (200 kN2000 kN).

Lingurile de turnare (fig.2.1) sunt de mai multe tipuri, cu capacitati sub 0,2 kN si sunt manevrate de un singur muncitor; pot avea forma de caus (fig.2.1,a) cu un maner si doua tije. De regula aceste linguri mici utilizate pentru luarea probelor sau turnarea unor piese mici, nu sunt captusite cu materiale refractare. Lingura 1, din (fig. 2.1,b) are forma tronconica si este prevazuta cu un maner-tije 2, rigidizat la manerul de sustinere 3, amovibil fata de oala propriu-zisa. Oala poate fi captusita sau necaptusita.

Oala de mana (fig.2.2), cu o capacitate pana la 1kN este manevrata de 2-3 muncitori, utilizandu-se tija cu furca 1 si tija 2, legate rigid de inelul de sustinere 3, al oalei 4.

Oalele de mana sunt confectionate din tabla de cazan cu grosimea de 2-3 mm si se captusesc prin stampare cu un strat refractar de 825 mm.

In mod obisnuit oalele cu capacitati mai mari de 0,5 kN sunt sustinute si transportate cu diverse tipuri de masini de ridicat si transportat (macarale,motocare,electrocare,etc).

Oala de turnare prin sifon si cioc prezentata in fig.2.3, poate avea capacitatea de 0,5-2 kN si este transportata mecanic.

Mantaua metalica 1, cu grosimea de 3 . 5 mm, este captusita cu un strat de material refractar stampat, gros de 30 . 40 mm. Sifonul 3, este format de peretele despartitor 4 si continua cu ciocul de turnare 5. Inelul de sustinere al oalei 6, este articulat la jugul 7, prin doua fuse de basculare 8. Jugul poate fi prins in carligul macaralei prin urechea 9. Pentru protejarea carligului macaralei contra radiatiei termice a metalului lichid, se prevede un ecran de protectie 10, montat pe jug. La unele oale mai mari, fusurile de basculare sunt fixate rigid prin flanse, pe mantaua metalica a oalei.

Bascularea oalelor cu sifon si cioc se poate face manual sau mecanic prin intermediul unui reductor melc-roata melcata cu una sau doua trepte de reducere.

In fig.2.4 este prezentata o oala cu turnarea prin cioc, cu capacitatea de 0,7-500 kN. Mantaua metalica intarita cu nervuri de fund si inele (cercuri) este captusita cu zidarie refractara 2, din caramizi fasonate. Pe jugul oalei 3, este montat un reductor melc-roata melcata 4, cu doua trepte de reducere, actionat prin roata de mana 5. Reductorul transmite miscarea fusului 6, basculandu-se astfel oala. Furca de protectie 7, asigura rigidizarea oalei fata de jug, impotriva unor basculari accidentale.

Mecanismul de basculare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

- sa posede un element de franare care sa permita blocarea oalei in pozitia dorita,conditie satisfacuta de angrenajul melc-roata melcata;

- sensul de rotire al rotii de manevra trebuie sa corespunda cu sensul de basculare al oalei.

Acest gen de oale sunt construite din table cu grosimi de 330 mm si cu captuseli refractare cu grosimi de 25225mm.

Oala de turnare prin orificiul de fund (oala cu dop) din fig.2.5, are capacitatea de 102500 kN si este utilizata pentru turnarea otelurilor. Mantaua metalica 1, confectionata din tabla de cazan cu grosimea de 1050 mm, este captusita cu zidaria refractara 2, din caramizi fasonate, cu grosimea de 120400 mm. Centura de sustinere 3, fixata pe manta este prevazuta cu doua fusuri de basculare 4, pentru jugul oalei 5. Jugul este prevazut cu urechea de ridicare 6, si ecranul (cozorocul) de protectie 8, al carligului macaralei.

Pentru prevenirea rasturnarilor accidentale, rigidizarea oalei de jugul sau este asigurata de furca 7, articulata de mantaua metalica.

Bascularea oalei in vederea curatarii si intretinerii se face, dupa deblocarea furcii 7, prin ridicarea fundului oalei cu cel de-al doilea carlig al macaralei agatat de urechea 9. Deschiderea si inchiderea orificiului de scurgere este asigurata de mecanismul compus din tija metalica a dopului 10, traversa 11, tija de actionare 12, rigidizata cu piulitele 13. Tija de actionare 12, este condusa de ghidajele 14, prevazute si cu suruburile de blocaj 15, ale mecanismului dopului oalei. Actionarea mecanismului de deschidere se face manual, cu ajutorul furcii 16, prelungita cu parghia 17, si a reazemului 18, ce are posibilitatea de rotire in ghidajul inferior 14. Pe tija 10, se fixeaza dopul 20, fie cu piulita 19, fie cu o mica pana. Protectia tijei 10 este asigurata de dopul 21 si inelele 22, confectionate din materiale refractare.

Orificiul de scurgere este alcatuit din caramida de orificiu 23, prevazuta cu o pastila super-refractara 24, fixate in zidaria oalei si asigurata cu inelul baioneta 25.

Oala tambur prezentata in fig.2.6, poate avea capacitatea de 350 KN; are avantajul unor pierderi de caldura mai reduse ale metalului lichid si este recomandata pentru transportul si turnarea metalului lichid chiar daca constructia si intretinerea ei sunt mai dificile. Oala propriu-zisa este alcatuita din mantaua metalica 1, captusita cu materiale refractare 2.

Oala are un orificiu de umplere 3, protejat de capacul 4 si un orificiu de golire 5. La unele oale tambur, atat umplerea cat si golirea se fac prin acelasi orificiu .

Jugul 7, prevazut cu urechea de ridicare 7, este articulat oalei prin fusurile 8. Rotirea oalei se face electric sau manual prin roata de manevra 10, prin intermediul reductorului 9.

2.2 Dimensionarea oalelor tronconice

2.2.1 Stabilirea momentului de rasturnare si a pozitiei axului de rotatie

Pentru rotirea unui corp solid, cu axa de rotatie in O si centrul de greutate in S, cu un unghi , este necesar un moment exterior M (fig.2.7).

M = G × d × sin [ N,m]

in care : G este greutatea corpului, in N ;

d este distanta dintre centrul de greutate si axa de rotatie, in m;

este unghiul de inclinare.

Acest moment este pozitiv deoarece sensul sau de actionare este identic cu cel de roatie al corpului si este maxim la

La un unghi φ < spre a retine corpul in rotatie trebuie sa se aplice un moment negativ, cu sensul opus sensului de rotire.(fig.2.8).

Tinand cont de variatia sinusoidala a momentului de rasturnare, valorile maxime absolute ale acestuia vor fi:

+M_max = -M_max = G × d [N,m]

In cazul oalei pentru turnatorie, variatia momentului nu este ordonat sinusoidala, deoarece in procesul de turnare apar deplasarea si evacuarea metalului, modificandu-se astfel atat masa cat si centrul de greutate al oalei.

La proiectarea unei oale de turnatorie este necesara determinarea pozitiei optime a fusurilor in asa fel incat momentul de rasturnare aplicat sa fie mereu pozitiv, pana la evacuarea totala a metalului lichid,deci oala sa fie in permanenta in echilibru stabil.

Pozitia cea mai inferioara a axului de rotatie care satisface conditia de echilibru si necesita un moment minim de rasturnare se numeste pozitie nepericuloasa.

Determinarea pozitiei nepericuloase a axului de rotatie a oalei se poate face: analitic,grafoanalitic sau grafic. De obicei se aplica doua sau trei metode de determinare asigurandu-se astfel atat alegerea pozitiei axului cat si verificarea determinarilor.

a. Metoda analitica

Presupunand cunoscuta pozitia axului de roatatie, se va determina momentul de rasturnare al oalei, conform figurii 2.9.

M₀ = G₀ (d - y_e) sin

In care G₀ este greutatea oalei goale, in N; d este distanta dintre axul de rotire si fundul spatiului util al oalei, in m; y_e este distanta dintre centrul de greutate si fundul oalei, in m.

Valorile G₀ si y_e se stabilesc dupa dimensiunile geometrice aale oalei.

Pentru determinarea momentului de rasturnare a metalului lichid, intr-o pozitie oarecare prezentata in figura 2.10, se admite un sistem de axe de coordonate cu originea in O .

Momentul de rasturnare a metalului este:

M_M = G_M × b .

In care G_M este greutatea metalului lichid, in N; b este bratul de parghie al momentului greutatii metalului.

Greutatea metalului este:

G_M = _M × V

In care _M este greutatea specifica a metalului, in N/m³; V este volumul metalului lichid, in m³.

b. Metodele grafoanalitica si grafica

Volumul de metal in pozitia cea mai defavorabila ( ) a rasturnarii oalei, se imparte prin sectiuni perpendiculare pe axa oalei, in straturi egale cu grosimile h₁,h₂,h₃,,h_n (fig.2.11). Se masoara conform scarii impuse initial h₁, r_i si a_i si se calculeaza suprafetele sectiunilor considerate, volumele de metal si coordonatele centrelor de greutate ale fiecarui strat (calcul tabelar).

Pozitia centrului de greutate poate fi aflata si grafic; pentru aceasta se duc in planul figurii doua directii arbitrar alese, dar perpendiculare intre ele (D₁ si D₂ din fig.2.12), dupa care se presupune ca actioneaza fortele de greutate ale straturilor de metal.

Se aleg arbitrar distantele polare si se construiesc poligoanele fortelor cu polii in O₁ si O₂ (fig.2.12). Se construiesc poligoanele funiculare, iar intersectia liniilor de actiune a rezultatelor poligoanelor, determina centrul de greutate al metalului lichid S_M, pentru pozitia cea mai defavorabila a oalei.

Cunoscand pozitia centrului de greutate al metalului lichid, greutatea metalului ramas in oala si pozitia axei de rotatie se poate determina grafic valoarea bratului greutatii metalului fata de axa de rotire si apoi se determina valoarea momentului de rasturnare a oalei.

Din centrul de greutate S_M si de pe axa de rotatie O_r se ridica cate o perpendiculara, pe suprafata libera a metalului lichid. Distanta dintre cele doua perpendiculare corespunde valorii b a bratului momentului cautat.

CAPITOLUL 3

ANALIZA VALORII APLICATA DISPOZITIVELOR PENTRU TRANSPORTUL, MENTINEREA, MODIFICAREA SI TURNAREA ALIAJELOR LICHIDE

INTRODUCERE

Esenta analizei valorii se poate sesiza prin formularea urmatoarei intrebari: se pot realiza functiile unui produs sau tehnologii sau al unui element component al acestora pe o alta cale prin care sa se reduca costurile?

Analiza valorii este un instrument metodologic ce permite orientarea proiectarii spre solutii de maxima eficienta pornind de la primatul economicului asupra tehnicului. Obiectivul urmarit este reducerea costurilor, dar nu in detrimentul calitatii, ci urmarindu-se concomitent realizarea unei valori corespunzatoare cerintelor utilizatorilor.

CAUTAREA NECESITATII FUNDAMENTALE

In figura 3.1 este prezentata functia globala. Denumita in limba franceza metoda "bête à cornes" pune urmatoarele intrebari pentru produsul studiat :

1. Pe cine serveste produsul?
2. Cu ce ?
3. In ce scop exista produsul?

Figura 3.1 - Metoda bête à cornes".

STABILIREA NOMENCLATORULUI FUNCTIILOR SI A DIMENSIUNILOR TEHNICE

Cand se analizeaza functiile apar probleme datorate dificultatii de a deosebi diferentele dintre functie si necesitate. Functia a fost definita ca fiind cea care realizeaza produsul si in mod logic, rezulta ca acest lucru are ca scop satisfacerea unei necesitati.

Analiza valorii trebuie sa concentreze descrierea unei functii intr-o forma simpla utilizand pentru aceasta doar doua cuvinte - un verb si un substantiv.

Una din conditiile de baza care trebuie respectata cand se face descrierea functiilor printr-un substantiv, este sa se evite particularizarea.

Pornind de la tema de proiectare se intocmeste nomenclatorul de functii si se stabilesc limitele dimensiunilor tehnice ale acestora (tabelul 3.1).

Tabelul 3.1 - Nomenclatorul de functii

FS - functie de servici, FC - functie de constrangere, FE - functie de estimare

CUTIA MORFOLOGICA

Metoda morfologica permite clasarea combinatiilor obtinute in patru categorii:

a) solutii neinteresante, banale,

b) solutii neutilizabile din cauza neafinitatii elementelor combinate,

c) solutii rationale, mai mult sau mai putin clasice de o folosinta restransa, oferind insa unele avantaje notabile (cost redus, fiabilitate deosebita, succes public, etc.),

d) solutii noi, inca neluate in consideratie.

Pentru aplicarea metodei se porneste de la functiile stabilite ale podusului ce tebuie reproiectat, cautandu-se apoi mai multe solutii constructive de realizare a fiecarei functii (studii, cercetari, etc.).

Cutia morfologica pentru cazul studiat se prezinta in tabelul 3.2.

Tabelul 3.2 - Cutia morfologica.

DIAGRAMA F.A.S.T. (Function Analysis System Technique) - Ordonarea functiilor

O functie este o relatie stabilita intre produs si mediul sau inconjurator.

O functie este medierea asigurata de produs intre diferite medii inconjuratoare.

Din articularea dinamica a intrebarilor "De ce?, Cand?, Cum? " rezulta arborele de functii FAST (Function Analysis System Technique) (figura 3.2).

De la necesitati la functii apoi la solutii.

Diagrama FAST permite prezentarea pentru un produs AV a unei solutii a functiilor intr-o inlantuire logica, raspunzand intrebarilor de mai sus.

Figura 3.2

In figura 3.3 este prezentata diagrama FAST pentru oala de turnare

Figura 3.3 - Diagrama FAST.

TABELUL DE CRITERII - CARACTERIZAREA FUNCTIILOR

Tabelul de criterii este un tabel recapitulativ ce permite recenzarea si definirea ansamblului de criterii de apreciere ce trebuie retinut pentru fiecare functie.

Fiecarui criteriu ii este asociat un nivel si o flexibilitate (tabelul 3.3).

Tabelul 3.3 - Caracterizarea functiilor oalei de turnare

STABILIREA NIVELULUI DE IMPORTANTA A FUNCTIILOR

Nivelul de importanta a functiilor produsului se stabileste in scopul determinarii contributiei fiecarei functii in valoarea produsului, prin compararea functiilor doua cate doua, din punct de vedere al efectului util (tabelul 3.4).

Tabelul 3.4 - Ponderea functiilor in valoare (*coordonata X).

Valoarea sistemului este egala cu 28.

Rezulta urmatoarele valori procentuale ale ponderii functiilor in valoare:

K_A = 25% ; K_B = 14,2% ; K_C = 21,4% ; K_D = 3,5% ; K_F = 7,14% ; K_I = 10,7% ; K_K =17,8%.

Cu aceste valori se traseaza diagrama ponderii functiilor in valoare (figura3.4).

Figura3.4 - Ponderea functiilor in valoare.

Dimensionarea economica a functiilor

Se stabileste in primul rand lista elementelor asamblului si se repartizeaza costul acestora pe functii, prin analiza tehnica, apoi se calculeaza costurile pe fiecare functie in varianta initiala.

Costurile elementelor produsului se repartizeaza pe una sau mai multe functii ale produsului, corespunzator cu gradul de participare al elementelor respective la realizarea acestor functii si se inscriu in coloana functiilor respective.

Dimensiunea economica a fiecarei functii rezulta din insumarea costurilor elementelor componente care materializeaza functia respectiva.

In acest scop se calculeaza dimensiunea economica a functiilor repartizandu-se costul fiecarui reper pe functiile la materializarea carora intervine (tabelul 3.5) .

Tabelul3.5 - Ponderea functiilor in costul total. (*coordonata Y)

Rezulta urmatoarele valori procentuale ale ponderii functiilor in cost:

K_A = 25%; K_B = 16%; K_C = 27%K_D = 15% ; K_F = 7%; K_I = 8%; K_K = 2%.

Cu aceste valori se traseaza diagrama ponderii functiilor in cost (figura 5).

Figura 3.5 - Diagrama ponderea functiilor in cost.

COMPARAREA PONDERILOR FUNCTIILOR IN VALOARE SI COST

Relatia valoare costuri trebuie sa identifice:

1. functiile foarte scumpe in raport cu celelalte functii,
2. functiile prea scumpe in raport cu contributia lor la valoarea produsului,
3. functiile prea scumpe in raport cu posibilitatile tehnice existente de realizare.

Principiul de lucru in analiza valorii este: cantitatea consumata de munca pentru materializarea functiei trebuie sa corespunda ca pondere din cantitatea totala de munca consumata, cu ponderea functiei respective in valoare.

DIAGRAMA COSTURI - PONDEREA FUNCTIILOR

Verificarea acestei identitati se face cu ajutorul analizei de regresie, determinandu-se dreapta de regresie, ce reprezinta proportionalitatea medie.

Dreapta trece prin origine deoarece se considera ca o functie 0 costa 0.

Pentru simplificare calculul se face tabelar (tabelul 3.6).

Coordonatele x _i si y _i sunt date in tabelul 3.6 si pe baza datelor calculate si prezentate in acest tabel se traseaza diagramele din figurile 3.6 si 3.7.

Tabelul3.6 - Elemente de calcul, pentru trasarea diagramelor. * S' = 2 * a * (X _i)² - 2 * X _i * Y _i

Parametrii calculati au urmatoarele valori: a = 0,9727,  = 44,20, S = 22, 75, S' = 0.

Figura3.6 - Ponderea functiilor in valoare si cost.

Figura 3.7 - Evolutia ponderilor in valoare (X) fata de evolutia ponderilor in cost (Y).

EVALUAREA CRITICA A FUNCTIILOR

Evaluarea critica a functiilor se prezinta in figura 3.5, unde se evidentiaza cele mai scumpe functii in raport cu valoarea. Diagrama releva o distributie de tip Pareto: 20 - 30 % din numarul total al functiilor inglobeaza 80 - 85 % din totalul costurilor insumate ale functiilor. Aceste functii sunt: A, C si B. Pe aceasta baza se prezuma ca aceste functii sunt deficitare urmand ca cercetarea solutiilor sa se concentreze cu prioritate asupra ansamblelor, reperelor, materialelor si operatiilor tehnologice care contribuie, in cadrul structurii de ansamblu a produsului, la realizarea acestor functii.

Analizand diagrama din figura 6 se observa ca functiile B si D se situeaza deasupra dreptei de regresie. Acest lucru atesta costuri ridicate, nejustificate in raport cu valoarea.

Disproportiile pot fi evidentiate si prin diagrama din figura 3.7, in care se poate observa ca functiile B si D au costuri disproportionate (16,88%, 6,38% ) fata de contributia (14,28%, 3,5%) la valoare.

In primul rand se vor reproiecta functiile ce sunt plasate deasupra dreptei de regresie, pentru a le micsora costul.

In al doilea rand, minimizarea lui S' trebuie inteleasa in sensuI maririi pe cat posibil a raportului valoare I cost si nu trebuie inteleasa ca impunand obligatoriu S' egal cu zero.

In al treilea rand in Analiza Valorii se poate admite si scumpirea costului unor functii cu conditia cresterii valorii lor mai repede decat costurile.

Practic, criteriul minimizarii lui S' duce de cele mai multe ori la efectuarea studiilor de Analiza Valorii in cascada, optimizarea solutiei constructive fiind deci un proces iterativ.

Se analizeaza in primul rand functiile de deasupra dreptei de regresie si se ieftinesc; se traseaza din nou dreapta de regresie si se constata ca acum au trecut alte functii deasupra ei; se analizeaza aceste functii, cautand solutii pentru a-le micsora costul si apoi se traseaza din nou dreapta de regresie, etc., etc., solutia constructiva imbunatatindu-se de la o iteratie la alta.

CONCLUZII PRIVIND SOLUTIA EXISTENTA

Una din cauzele disproportiilor este repartizarea costurilor pe functii pentru care nu exista in toate cazurile valori certe, ele fiind rezultatul unor medii aproximative. Alte cauze pot aparea din raspunsul care trebuie dat urmatoarei intrebari: care sunt criteriile si caile cele mai concludente de evaluare critica in vederea identificarii functiilor deficitare?

Principalul criteriu este cel economic.

Din aceasta comparatie rezulta de regula, ca unele functii costa prea mult in raport cu contributia lor la valoarea produsului, sunt deci supradimensionate economic, cercetarea solutiilor urmand sa fie orientata in directia reducerii costurilor de realizare a acestor functii.

Diagrama din figura 5 permite comparatii intre costurile totale ale functiilor si in cadrul costurilor totale, intre costurile de manopera si de material, evidentiindu-se:

functiile foarte scumpe cu ponderea cea mai mare in costul total al produsului,

functiile tehnice (secundare) foarte scumpe in raport cu functiile obiective sau chiar mai scumpe decat acestea, functiile a caror realizare necesita costuri disproportionate fie de material, fie de manopera

Analiza concurentei

Obiectivul acestui demers este o metoda de analiza a concurentei (a produselor de la firmele concurente) utilizand datele produselor.

In prima faza trebuie alese produsele concurente, ce vor fi comparate cu produsul propriu.

In tabelul functiilor (tabelul 3.7) se vor trece si produsele concurente.

Se va nota produsul propriu si produsele concurente dupa modul cum criteriile satisfac functiile produselor.

Tabelul 3.7  

Notele vor fi de la 1 la 5. Notele criteriilor au fost adunate pentru a obtine notele fiecarui produs pentru fiecare functie.

Acest lucru permite determinarea punctelor optime ale produsului, cat si stabilirea axelor prioritare de ameliorare.

Cu datele din tabelul 3.7 se traseaza diagrama din figura3.8.

Acest grafic permite o alta posibilitate de a determina punctele slabe ale produsului propriu in raport cu produsele concurente.

Figura 3.8 - Analiza produsului propriu in raport cu un produs concurent.

In urma analizei graficului de mai sus putem observa ca produsul propriu este mai slab pe piata datorita functiilor B, D si I. Echipa de proiectare impreuna cu grupul de Analiza Valorii trebuie sa reflecte din nou asupra conceperii produsului, in special asupra functiilor deficitare. Pentru a rezista pe piata si pentru a intrece concurenta cu acest produs, trebuie sa se investeasca in functiile care "trag produsul in jos" sau sa avem servicii ante si post vanzare care sa duca produsul inaintea concurentei.

DIRECTII DE IMBUNATATIRE A PRODUSULUI

Analizand datele prezentate in tabele si grafice, rezulta urmatoarele directii de imbunatatire a ansamblului:

in ansamblul utilajlui sunt inglobate foarte multe materiale metalice, acestea pot fi reduse printr-o reproiectare rationala,

de asemenea, manopera pieselor este foarte mare, solutiile tehnice sunt complicate,

se impune reducerea numarului de repere.

Pe baza evaluarii critice a functiilor se prezuma ca functiile B, D si I sunt deficitare urmand ca cercetarea solutiilor sa se concentreze cu prioritate asupra ansamblelor, reperelor, materialelor si operatiilor tehnologice care contribuie, in cadrul structurii de ansamblu a produsului, la realizarea acestor functii.

CAPITOLUL 4

MANAGEMENTUL CALITATII LA PROIECTAREA PRODUSELOR

Note:

Acest document contine informatii si date care sunt proprietatea Firmei S.C DUCTIL SRL.

2. Prezenta procedura generala este destinata utilizarii exclusive pentru propriile cerinte.

3. Utilizarea integrala sau partiala a acestei proceduri in orice scop sau activitate sau reproducerea partiala/ integrala in orice publicatie si prin orice procedeu (electronic, mecanic, fotocopiere, microfilmare, etc) este interzisa fara acordul scris al PROPRIETARULUI.

4.1- Specificatiile produsului, cod: FPG-0XX-1

4.2 - Plan de proiectare a produsului, cod: FPG-0XX-2

4.3- Fisa de modificare a produsului, cod: FPG-0XX-3

4.4- Raport de lucru, cod: FPG-0XX-4

4.5- Proces verbal de validare, cod: FPG-0XX-5

4.6. - Schema sistemului informational a activitatii de proiectarea a produsului, Anexa PG-0XX/ 1

Anexa PG 0100 - Schema sistemului informational pentru procesul de proiectare-dezvoltare
Responsabilitati	Flux informational	Inregistrari
Responsabil Proiect   Responsabil Proiect   Responsabil Proiect   Responsabil Proiect   Client int/ext   Client int/ext   Responsabili verificare/ analiza   Responsabil Proiect   Responsabil Proiect   Client int/ext   Director General   Director General	Identificare neconf. si solutii pentru remediere   Nu   Da   Da   Modificare specificatii   Nu	Dosar produs   Raport de neconformitati si actiuni corective-preventive, FPG-011-1 Buletine de analiza   Arhivare Dosar produs   Plan de dezvoltare produs  FPG-012-1   Specificatii produs FPG-012-3   Fisa de modificarea produsului, FPG-012-3 Raport de lucru, FPG-012-4   Fișa de modificare a produsului , FPG-012-4   Arhivare  specificatii produs FPG-012-1   Plan de dezvoltare produs FPG - 012 -

4.7. - Schema sistemului informational al activitatii de modificarea a produsului, Anexa PG-0XX/ 2.

 

Client/ Functii interne

Client extern / Intern

Planul de dezvoltare a produsului FPG-012-2

Adresa/ Nota interna/ Pv. validare

Fisa de modificare a proiectului FPG-012-4

Fisa de modificare a proiectului FPG-0-12-4

NUME

FUNCTIA

DATA

SEMNATURA

ELABORAT

NICA ADRIAN

Responsabil de proiect

nica

VERIFICAT

IONESCU MARIN

Director calitate

ionescu

APROBAT

POPESCU ION

Director general

popescu

4.8 - REGISTRUL DE EVIDENTA A PROIECTELOR

S.C. DUCTIL SRL

4.9 - FISA DE LANSARE SI URMARIRE PROIECTARE (FLUP)

S.C. DUCTIL SRL

8. Activitati de proiectare:

4.10 - Aviz de modificare nr 49

S.C. DUCTIL SRL

CAPITOLUL 5

PROIECTAREA INSTALATIEI

(modelare,calcule,verificari,tolerante)

5.1 SCHEMA LOGICA PENTRU PROIECTAREA UTILAJELOR PENTRU TRANSPORTUL, MENTINEREA, MODIFICAREA SI

TURNAREA ALIAJELOR LICHIDE

Schematizare pentru calculul cadrului

Cadrul

Cadrul este compus din grinda orizontala si doua grinzi verticale.

Grinda orizontala

CAPITOLUL 6

STUDIUL AMELIORARII CONDITIILOR DE LUCRU

6.1 Pulberi industriale

6.1.1 Formarea si clasarea pulberilor industriale

Una din principalele noxe industriale este alcatuita din pulberi sau praf,care se formeaza in procesul de productie si se raspandeste in aer, mentinandu-se timp mai mult sau mai putin indelungat in suspensie la locurile de munca.

In general, praful ia nastere prin lovire,macinare,prin dezintegrarea substantelor solide,ca rezultat al unei actiuni mecanice care se exercita asupra acestora,de exemplu la curatirea pieselor turnate cu ciocanul pneumatic si dalta,la polizarea pieselor turnate,la alicare,etc.

Pe de alta parte,prin mecanismul condensarii vaporilor suprasaturati,care rezulta dintr-o serie de procese termice sau chimice,pot lua nastere aerosoli de condensare,cum este cazul turnatoriilor de metale neferoase(plumb,zinc,etc.)

Praful se poate clasifica dupa urmatoarele criterii:

1 - dupa natura substantelor din care este format; 2 - dimensiunile particulelor; 3 - actiunea asupra organismului; 4 - patrunderea si retinerea particulelor de plamani.

Dupa natura sa praful se poate clasifica astfel:

1 - pulberi anorganice:metalice,minerale,sintetice si 2 - pulberi organice: vegetale si sintetice. Dupa dimensiuni avem:

1 - praf propriu zis,cu dimensiunea particulelor mai mare de 10 µm,

2 - norul cu dimensiunea particulelor intre 10 si 0,1 µm,

3 - fumul cu dimensiunea particulelor sub 0,1 si 1 µm.

6.1.2 Actiunea pulberilor industriale asupra organismului viu

6.1.2.1 Patrunderea pulberilor in organism

Principala cale de patrundere a pulberilor in organism este aparatul respirator. Chiar daca o cantitate destul de mare de praf poate patrunde in tubul digestiv prin inghitire,consecintele asupra organismului sunt mici atunci cand este vorba de pulberi netoxice. Particulele de praf au dimensiuni prea mari pentru a strabate bariera pielii,totusi fixarea acestora in diferitele formatiuni ale pielii poate produce uneori aparitia unor modificari locale.

Impreuna cu aerul inspirat patrunde in caile respiratorii (nas,faringe,trahee,bronhii) si praful in suspensie. Prin expiratie se elimina odata cu aerul si o buna parte din praful patruns in aparatul respirator,la fiecare inspiratie fiind retinuta totusi o parte din acest praf. Masurandu-se foarte precis cantitatea de praf aflata in aerul inspirat si aceea din aerul expirat s-a constatat ca un procent destul de mare din cantitatea initiala de praf,intre 8 - 9% a ramas in aparatul respirator.

Cercetarile au aratat ca proportia retinerii pulberilor creste cu dimensiunea particulelor,de la o valoare minima de 25% la 0,5 µm pana aproape de 100% pentru particule mai mari de 5 µm. Proportia retinerii creste, de asemenea pe masura ce dimensiunea particulelor scade sub 0,5 µm, datorita cresterii marimii fortei de depunere prin difuziune. S-a constatat totodata, ca particulele de material higroscopic sunt retinute in proportie mai ridicata decat cele nehigroscopice, precum si faptul ca procentul retinerii creste odata cu cresterea concentratiei particulelor de praf.

6.2 Masuri de combatere a pulberilor in industrie pentru prevenirea imbolnavirilor

6.2.1 Masuri de ordin tehnic

Lupte contra prafului din mediul industrial prezinta o deosebita importanta igienico-sanitara. Prevenirea poluarii atmosferice si a imbolnavirilor cauzate de praf este strans legata de masurile ce trebuie luate la locul de munca. Importanta acestor masuri este deosebita daca se ia in considerare faptul ca la o anumita etapa silicoza devine o boala ireversibila.

Totalitatea masurilor care pot fi luate se impart in:

1 - masuri de inlaturare radicala a pulberilor;

2 - masuri pentru reducerea concentratiilor de pulberi in aer la limita admisa de norme;

3 - masuri privind organismul uman (de protectie individuala, medicale).

Combaterea prafului la locul de munca cuprinde un complex de masuri tehnice care au scopul de a inlatura formarea prafului. Daca acest lucru nu este posibil, se impune reducerea concentratiei de praf in atmosfera locului de munca pana la valorile maxime admise din punct de vedere sanitar.

In aplicarea judicioasa si eficace a acestor masuri trebuie sa se tina cont de urmatoarele principii:

1 - este necesara combaterea pulberilor de orice natura, deoarece, in general orice praf este nociv pentru organismul uman;

2 - praful se va combate la sursa de formare, intrucat praful ajuns in suspensie in aer este greu de inlaturat,

3 - se vor izola locurile cu prafuire intensa si se vor elimina posibilitatile de raspandire a prafului in alte locuri, prin dirijarea corespunzatoare a aerului;

4 - sa se cunoasca in detaliu conditiile fiecarui loc de munca (de prafuire, microclimatul, caracteristicile sursei de praf, etc) pentru alegerea judicioasa a mijloacelor de combatere;

5 - sa se aplice mai multe mijloace de combatere.

Cele mai eficiente masuri tehnice sunt cele care au in vedere procesul tehnologic pentru a se inlocui metodele de lucru care genereaza praf cu alte metode, cum este inlocuirea nisipului la curatirea metalelor cu alice din otel, cu apa sub presiune, sau cu metode de curatire chimica. O masura tehnica eficienta consta in executarea operatiilor care produc praf in sisteme inchise ermetic, cum ar fi sfaramarea sau macinarea materialelor, amestecarea diferitelor substante sub forma de pulberi, transportul pneumatic al substantelor sub forma de pulberi sau usor friabile. O alta masura este inlocuirea, in lucrarile de polizare a pietrelor de polizor din piatra naturala, care contine bioxid de siliciu, cu pietre artificiale (carborund, corund, etc.), care nu contin bioxid de siliciu si nu produc silicoza.

Pentru reducerea gradului de prafuire, metoda umezirii are o larga aplicare.

O alta masura este ventilarea care trebuie sa se realizeze prin aspirarea prafului chiar la locul de formare si transportarea lui prin conducte speciale, la extremitatea carora trebuie retinut prin diferite sisteme (filtre, etc.) pentru a nu trece in aerul exterior, impurificand atmosfera.

6.2.2 Masuri de protectie individuala

Acestea se refera la echipamentele individuale de protectie, imbracaminte, si masti contra prafului. Contra actiunii nocive a prafului se folosesc costume speciale din tesaturi care sa impiedice patrunderea prafului, dar care sa fie totodata permeabile la aer. Aceste costume trebuie sa aiba cat mai putine deschideri, prin care praful ar putea patrunde in spatiile subvestimentare. Este necesara indepartarea prafului de pe echipamentul respectiv la terminarea lucrului precum si spalarea lui periodica.

Mastile de protectie sunt in general de tipul semimastilor ( pentru nas si gura), cu filtre care retin particulele de praf din aerul care este inspirat. Mastile de protectie trebuie sa prezinte si conditii fiziologice care sa asigure o purtare comoda, sa reduca cat mai putin campul vizual (mai ales inferior si lateral exterior), rezistenta la inspiratie si expiratie sa fie cat mai redusa. Se va acorda o atentie speciala intretinerii mastilor, prin inlocuirea filtrelor de cate ori este necesar, inlocuirea pieselor deteriorate, etc. Este necesara o educare a muncitorilor in ceea ce priveste purtarea mastii de protectie, importanta si modul de utilizare si intretinere.

6.3 Instalatii pentru captarea si retinerea pulberilor la curatirea suprafetelor

pieselor turnate prin alicare

Un loc cu conditii grele de munca este la curatirea suprafetelor pieselor turnate in camere inchise unde muncitorul se afla in interiorul acestora.

Sistemele de captare a prafului din aceste camere, precum si al retinerii lui sunt foarte diferite si cu un grad de eficacitate redus, muncitorul lucreaza intr-o zona poluanta, cu o concentratie de praf care nu-i creeaza o vizibilitate suficienta pentru a observa cand piesa este perfect curatita, din care pe langa expunerea la imbolnaviri de silicoza se realizeaza si o productivitate a muncii mai redusa.

Problema poluarii la operatia de curatire a suprafetelor pieselor turnate nu este complet rezolvata, decat in cateva cazuri si anume:

- alicarea pieselor de dimensiuni mici in cabine etanse,

- alicarea in tobe rotative,

- curatirea suprafetelor prin metode chimice, electrochimice, etc.

Curatirea suprafetelor pieselor turnate se poate face prin injectarea cu aer comprimat a nisipului, a granulelor minerale, sticla sau alicelor metalice si proiectarea acestora pe suprafetele pieselor, sau prin proiectarea acestor granule mecanic, cu ajutorul unor turbine.

Piesele curatite cu granule de sticla sunt bine curatite, capata o suprafata lucioasa, iar emanatiile de praf sunt mult mai mici fata de granulele de metal.

Un sistem de captare a prafului degajat dintr-un tunel de alicare se prezinta in figura 6.1.

Piesele de dimensiuni mari, care se produc in serie mica se introduc in camera de alicare pe un vagonet. Inchiderea acestei camere se poate realiza fie cu usi metalice, fie cu perdele din cauciuc. O metoda de ventilare eficace pentru toate cazuirile de alicare a pieselor mari nu s-a realizat pana in prezent.

Intre metodele utilizate apar diferente mari in toate privintele: materialul cu care se executa curatirea suprafetelor pieselor, spatiul de lucru, modul de protectie a operatorrului, intensitatea schimbului de aer in camere de lucru, modul si intensitatea ventilarii camerei de curatire, modul de constructie, inchidere si etansare a camerei, sistemul de captare a prafului, debitul de aer aspirat din cabina, sistemul de retinere al prafului, etc.

Aceasta diversitate de solutii arata tocmai ca o solutie aplicabila pentru toate cazurile nu a fost gasita si este necesar a se studia pentru fiecare caz conditiile optime de constructie si functionare a instalatiei de ventilare. Pentru exemplificare se vor prezenta in continuare cateva moduri de rezolvare a problemelor de ventilare la aceste camere de curatire.

1 - Metoda rusa. Cabina are doua serii de perdele din cauciuc gros in doi pereti opusi ce constituie camere adiacente ale cabinei (figura 6.2). Aceste perdele permit trecerea pieselor fara manevre deosebite, dar sunt supuse unei puternice uzuri, ceea ce reclama inlocuirea lor.

Din cabina aerul este aspirat prin plafon. Din aceasta cauza praful este ridicat in sus odata cu curentul de aer,intreg spatiul interior este mentinut in permananta intr-o ceata densa de praf, vizibilitatea fiind redusa tocmai datorita sistemului de ventilare ce actioneaza in sens contrar sistemului de cadere a prafului spre gratar.

2 - Metoda olandeza. Cabina are un perete cu usi pentru introducerea si evacuarea pieselor. In peretii laterali sunt prevazute portiuni de panouri verticale, perforate pentru intrarea aerului, care este aspirat in partea opusa usilor, peretele respectiv fiind inlocuit cu un confuzor racordat la instalatia de retinere a prafului din aer in cicloane (figura 6.3).

3 - Metoda germana. Se introduce printr-un plan perforat aer care este aspirat prin fante laterale in partea de jos a cabinei si conduc prin pereti dubli laterali la conductele de aspiratie superioare (figura 6.4).

4 - Metoda americana. Se introduce un debit de aer prin plafonul perforat al cabinei astfel ca sa asigure o viteza descendenta a aerului cuprins intre 0,4 - 0,5 m/s, aspiratia aerului facandu-se prin buncara (figura 6.5).

Din analiza fiecarei metode de ventilare se constata urmatoarele deficiente:

1 - Metoda rusa prezinta dezavantajul ca aerul incarcat cu praf este aspirat in sus, mentinand tot timpul atmosfera din cabina incarcata cu praf si nepermitand o vizibilitate buna.

2 - Metoda olandeza nu asigura antrenarea aerului viviat de praf, pentru ca din cauza turbulentelor produse de procesul de alicare nu se poate mentine un plan vertical de aplicatie intre aerul introdus si cel viciat, iar directia naturala de cadere a prafului in jos nu corespunde cu mersul orizontal al curentului de aer aspirat.

3 - Metoda germana asigura caderea prafului in acelasi sens cu mersul descendent al aerului, dar aspiratia se face doar din partile laterale ceea ce poate conduce la formarea de spatii moarte in centrul cabinei insuficient ventilate.

4 - Metoda americana asigura mersul descendent al aerului in cabina, in acelasi sens cu tendinta de cadere a prafului, dar aspiratia aerului se face doar sub gratar, ceea ce poate da nastere la spatii moarte, neventilate in regiunile laterale ocupate de operator.

6.3.1 Camera de alicare cu performante superioare pentru curatirea

suprafetelor pieselor turnate

Pentru alicarea pieselor turnate de dimensiuni mari este necesar sa se tina cont de urmatoarele conditii de baza:

- capacitatea de lucru a cabinei trebuie sa asigure posibilitatea executarii lucrarilor la piesele turnate de dimensiuni mari;

- cabina va putea avea un singur perete cu usi prin care se va face alimentarea si evacuarea pieselor;

- operatia de curatire se va efectua cu alice metalice pentru a nu se produce o cantitate mare de praf, ca in cazul curatirii cu nisip;

- camera va fi dotata cu o instalatie pentru recuperarea si recircularea alicelor metalice;

- instalatia de ventilare va trebui sa asigure o atmosfera interioara cat mai curata posibil, pentru a feri operatorul de a respira aerul incarcat cu praf in cazul unei defectiuni a instalatiei de alimentare cu aer proaspat a mastii sau a deteriorarii echipamentului de protectie individual;

- ventilarea trebuie astfel conceputa incat sa nu creeze curenti violenti de aer in interiorul cabinei,care ar incomoda operatorul si ar produce o turbulenta mare a prafului.

6.3.2 Solutii de ventilare a cabinei de alicare

Cabina de alicare este destinata curatirii pieselor de dimensiuni mari, cu cote de gabarit de 2400*2400*2000 mm. Adaugand spatiul necesar pentru lucrul cu unul sau 2 operatori in interior s-a ajuns la o dimensionare a camerei de lucru de 3800*4000 mm si o inaltime de 2800 mm. S-a admis metoda de ventilare pe baza unei viteze descendente a aerului de circa 0,5 m/sec, care a fost aleasa ca sa sigure antrenarea prafului de jos, fara a incomoda operatorul. Intrarea aerului in cabina se face prin plafonul perforat astfel ca jeturile de aer sa formeze o masa de aer uniform descendenta,cu viteza indicata. Plafonul este prevazut cu blocuri din sticla deasupra carora se instaleaza patru surse de lumina, care asigura o iluminare corespunzatoare in interiorul cabinei de lucru.

Aspiratia aerului incarcat cu praf se face prin doua fante situate la baza peretilor laterali, de unde prin pereti dubli este condus la doua conducte superioare de aspiratie, precum si la o aspiratie centrala printr-o conducta plasata in buncar. Astfel se realizeaza o aspiratie omogena pe intreaga suprafata a gratarului, evitand formarea de curenti violenti ce s-ar produce prin apiratia neuniforma pe suprafata orizontala a cabinei si creerea unor zone moarte.

Toate conductele sunt vizitabile si usor de controlat pentru a putea fi inlocuite in caz de deteriorare prin eroziune.

Epurarea aerului se face intr-o prima etapa printr-o baterie de cicloane cu diametrul de 600 mm.

Cabina de alicare este formata dintr-o carcasa din otel cu pereti dubli, constituiti din piloni si traverse de otel U 16, placati in interior si exterior cu tabla din otel( figura 6.6,6.7,6.8 si 6.9).

6.4 Prevenirea impurificarii aerului la operatiile de polizare a pieselor turnate

6.4.1 Particularitatile dispersiei pulberilor in zona de lucru la polizarea manuala

Principalele operatii de prelucrare a pieselor metalice cu ajutorul pietrelor de polizor sunt debavurarea, slefuirea, ascutirea si taierea.

Operatiile de polizare se efectueaza cu polizoare fixe sau portabile, manuale. La primele pozitia surselor de noxe este precizata si solutiile de combatere sunt rezolvate si eficiente,dar la cele portabile rezolvarile sunt partiale si de cele mai multe ori cu o eficienta slaba.

Marea diversitate a formei pieselor, cat si a operatiilor ce se impun la fiecare face ca solutiile alese sa tina cont de specificul generarii noxelor.

La polizarea manuala uneltele sunt in continua miscare, deci sursa de noxe si directia de propagare a acestora este variabila.

In timpul lucrului granulele abrazive din compozitia pietrei abrazive vin in contact cu suprafata metalica supusa prelucrarii si disloca particule de metal de diferite marimi. In acelasi timp din corpul pietrei se desprind particule abrazive si liant care impreuna cu spanul metalic sunt antrenate de curentul de aer generat de rotatia pietrei de polizor. Cantitatea de pulberi si intensitatea difuzarii lor in mediul inconjurator sunt influentate de viteza periferica a pietrei, de grosimea si rugozitatea acestuia. La viteze de peste 15 m/sec stratul limita devine turbulent,iar in preajma fetelor laterale, datorita fortei centrifuge, stratul se deplaseaza de la centru catre zona periferica a pietrei de polizor, unde straturile reunesc si antreneaza curentii periferici formand turbioane.

Finetea pulberilor care se produc la polizare depinde de caliatea pietrelor de polizor si materialelor de prelucrat. Procentul de pulberi fine si deci mai periculoase creste cu finetea materialelor abrazive utilizate la pietrele de polizor si duritatea pieselor. La prelucrarea otelurilor moi cu pietre de polizor grosiere pentru debavurare, 45-60% din greutatea totala a pulberii care se formeaza reprezinta granule cu diametrul sub 90 µm, la slefuirea plana aproximativ 33% sunt particule sub 10 µm, iar la slefuirea otelurilor dure aproximativ 50% din pulberi au particule mai mici de 10 µm.

In ceea ce priveste cantitatea de pulberi care se produce la polizare se indica la 1kg de pilitura de fonta 0,15 - 0,3 kg de material abraziv. Tinand cont de durata efectiva de lucru, cantitatea de praf emisa este de 100 - 250 g/ora la slefuire. Praful care rezulta la ascutire si slefuire cu pietre cu liant ceramic cuprinde circa 90% pilitura metalica. Cu cat pulberile sunt mai fine, cu atat ele raman mai mult timp in suspensie in aer si pot patrunde mai adanc in caile respiratorii ale operatorilor. De aceea, prin masurile de ventilare trebuie evacuate in primul rand aceste pulberi. Granulele mari se separa foarte aproape de sursa, in mod natural prin sedimentare si nu ajung la organele respiratorii ale operatorilor. Deci si la prelucrarile grosiere se va avea in vedere captarea in primul rand a pulberilor fine.

In zonele de lucru cu pietre de polizor, in absenta unor mijloace de captare a pulberilor se produc concentratii ce depasasc cu mult valorile maxime admise. Prezenta in spatiul de lucru, de pulberi fine, in concentratii atat de ridicate atesta pericolul real de imbolnavire pentru operatorii care lucreaza la polizare, indeosebi la cea manuala, la care dispersia pulberilor este mai pronuntata. De asemenea, la polizarea manuala pericolul de imbolnavire este sporit fata de alte situatii si datorita faptului ca aceasta operatie se executa de cele mai multe ori pe mese de lucru sau bancuri unde operatorul sta aplecat asupra sursei de praf.

6.4.2 Captarea pulberilor la polizarea manuala a pieselor turnate

Particulele de praf care impurifica atmosfera la lucrarile de polizare sunt generate in punctul de contact intre piatra de polizor si piesa supusa prelucrarii si se propaga sub forma de jet divergent. Particulele au in punctul initial de desprindere o viteza aproximativ egala cu viteza periferica a pietrei de polizor (25 -30 m/secunda).

Procedeele de captare la polizarea manuala pot fi grupate in doua categorii:

- dispozitive de captare ce functioneaza cu viteze de aspiratie mari, montate pe polizor in imediata apropiere a pietrei de polizor;

- panouri de aspiratie prevazute la mesele de lucru in zone in care se executa prelucrarea.

Panourile de aspiratie montate la mesele de lucru, in comparatie cu dispozitivele de captare directa, prezinta avntaje certe in exploatare prin aceea ca au suprafetele de captare mai intinse si eficienta mai ridicata, nu incomodeaza operatorul si nu necesita surse de aspiratie decat ventilatoare obisnuite, de joasa sau medie presiune, dar in schimb debitele de aer sunt mai mari.

Unele solutii de ventilare a meselor de lucru prevad instalatii anexe, separate de locul de munca. Acestea prezinta insa dezavantajul ca ocupa un spatiu suplimentar si influenteaza uneori nefavorabil latura estetica.

O rezolvare interesanta, referitoare la captarea directa a pulberilor de la mesele de polizare se prezinta in figura 6.10.

Partile componente ce alcatuiesc masa de lucru sunt urmatoarele:

- tablia mesei (1) pe care se executa operatiile de polizare,generatoare de pulberi nocive;

- gratarul (2) care serveste pentru eliminarea resturilor mari, ca bavurile, span, etc., ce se colecteaza intr-o cutie (3) situata la partea de jos a constructiei;

- talerul (4) antrenat in miscare de rotatie manual de catre operator, pe care se aseaza piesele supuse prelucrarilor, avand rolul de a usura efortul fizic in timpul manipularii pieselor;

- frana (5) pentru blocarea talerului in timpul lucrului,care in pozitie normala este apasata pe taler de forta unui resort, iar pentru deblocare se actioneaza cu picioarul, mainile operatorului ramanand linbere pentru rotirea piesei si pentru manevrarea sculelor;

- panoul frontal de aspiratie (6), prin care se aspira aerul incarcat cu praf din zona de lucru, concomitent cu aspiratia prin fanta (7) si gratarul (2).

Panoul frontal de aspiratie este fixat pe un perete (8), rabatabil spre fata,pivotand in jurul axului (9). Peretii laterali (10) amplasati cate unul pe fiecare parte a postului de lucru au rolul de a preveni imprastierea particulelor mari de material abraziv sau de material metalic ce sunt aruncate cu viteza mare de catre organele in miscare de rotatie ale sculelor prelucratoare;

- strat de prefiltrate (11), format din material spongios, montat prin suspendare in fata unui filtru (12), constituit la randul sau din casete cu umplutura din material fibros. Aerul incarcat cu praf nociv, dupa aspirare din zona de lucru trece succesiv prin ambele trepte de filtrare. Stratul prefiltrant are rolul de a proteja filtrul propriu-zis de infundare prea rapida si de a contribui la marirea eficacitatii filtrarii. Peretele rabatabil (8) permite accesul usor la stratul de prefiltrare ,facand posibila curatirea acestuia, inlocuirea materialului din casetele filtrante;

- clapetele (13) au rolul de a regla raportul debitelor aspirate prin gratarele (2) si (6);

- ventilatorul centrifugal (14), pentru vehicularea aerului, legat printr-un burduf (15) de un canal de evacuare (16);

- un gratar (17) montat la partea superioara pentru protejarea canalului de evacuare a aerului;

- capacul (18) de acces la casetele filtrante;

- capacele (19) de acces la cutiile colectoare de praf;

- ace (20) fixate de peretii casetelor filtrante cu rol de a preveni tasarea umpluturii filtrante ;

- tijele (21) de actiune a clapetelor.

Efectul de captare a pulberilor din zona de lucru se produce datorita depresiunii create de catre ventilator in spatiul cuprins intre casetele filtrante si circulatiei aerului din exterior catre panouri.

Praful grosier, aruncat de catre piatra de polizor sub forma de jet patrunde direct in plafonul frontal (6) si fanta (8), prin efectul fortelor de inertie. Praful fin nu urmareste fidel traiectoria particulelor mari si se disperseaza in toata zona de lucru delimitata de tablia mesei, peretele frontal si peretii laterali. De aici praful fin este antrenat de curentii de aer spre panouri si filtre.

6.5 Captarea pulberilor la operatiile de debavurare a pieselor turnate

6.5.1 Particularitatile procedeelor de curatire a pieselor turnate

In turnatoriile de fonta si otel se executa operatii de curatire a pieselor turnate (dezbatere,alicare,debavurare, etc).

La piesele cu forme concave, cu intranduri inguste, precum si in toate zonele unde nu se poate curata cu piatra de polizor, raman colturi ascunse gauri si zone interioare necuratate. In asemenea cazuri piesele se curata cu dalta manual sau pneumatic. Prin polizare si daltuire se produc cantitati mari de praf fin, provenind din sfaramarea nisipului aderent la piese, din particule de metal polizat, precum si din materialul pietrelor de polizor care se consuma.

O problema dificila pentru proiectarea dispozitivelor de captare a prafului este faptul ca fenomenele ce stau la baza functionarii acestora nu poate fi modelata matematic, problemele rezolvandu-se pe cale experimentala.

6.5.2 Poluarea aerului in curatatorii

Curatirea pieselor turnate cu dalta trebuie facuta doar dupa o curatire prin alicare,ce inlatura majoritatea cantitatii de amestec de formare si de miez aderent pe piese,dar nu poate inlatura amestecurile puternic aderente pe suprafetele interioare sau exterioare ale pieselor.

Pulberile ce se imprastie in atmosfera au dimensiuni diferite, acoperind toata gama de dimensiuni, de la marimi micoscopice, pana la mai multi milimetrii. Cele de 100µm cad repede spre pamant, cele mai mari din acestea prezentand pericol doar din punct de vedere al posibilitatilor de ranire prin lovire cu mare viteza a partilor descoperite ale corpului operatorului.

Particulele de praf ce polueaza atmosfera din atelierele de curatatorir provin in majoritate din amestecul de formare. Dintre acestea, asa cum s-a mai aratat, cele mai mici de 5 µm sunt cele mai periculoase cand sunt constituite din bioxid de siliciu. Nisipul recuperat este mai poluant decat cel nou, avand un procent mai mare de particule mici.

Praful care rezulta de la curatirea pieselor turnate cu dalta contine peste 40% cuart, rezultat prin spargerea particulelor de nisip aderent pe piese.

Nisipul uscat este mult mai daunator decat cel umed.

Depunerile de praf fin pe utilaje,pardoseli,mijloace de transport, etc. constituie importante surse de poluare din cauza antrenarii prafului de catre curentii de aer.

6.5.3 Mijloace de prevenire a poluarii aerului

La curatirea pieselor cu dalta se pot lua unele masuri tehnice pentru a micsora poluarea atmosferei la locul de munca.

Spalarea prealabila a nisipului pentru amestecurile de formare sau de miez in scopul eliminarii particulelor pana la dimensiunea de 100µm.

Curatirea suprafetelor utilajelor si elementelor de constructii cu ajutorul aspiratoarelor de praf, de tip industrial.

Evitarea pardoselilor din ciment sau tabla si inlocuirea lor cu gratare, prin care praful cade, evitandu-se astfel raspandirea lui in atmosfera.

Utilizarea instalatiilor de captare a prafului cat mai aproape de locul producerii acestuia, cunoscand faptul ca o buna ventilare locala este mult mai buna si economica decat o ventilare generala a halei.

6.5.4 Instalatie de curatire tip cabina

Instalatia se compune dintr-o camera complet inchisa in care se introduce piesa si pe care operatorul o poate curata cu dalta. Acest sistem prezinta avantajul ca operatorul este complet izolat de praful care se produce in timpul lucrului.

Camera este prevazuta cu un perete frontal,doi pereti laterali, un perete de spate si un plafon, construiti din tabla de 5mm. Dimensiunile camerei de lucru sunt 1000*800*1600 mm. In partea inferioara a cabinei se afla doua usi de dimensiunile urmatoare : 800*500*5 mm. Pe usa din stanga se introduc in camera piesele de curatit, iar pe cea din dreapta se evacueaza piesele dupa curatire.

6.5.5 Instalatie de curatire cu plafon partial mobil

Acest tip de instalatie, cu absortie a prafului este o varianta a tipului se instalatie prezentata in figura 6.11, prezentand fata de aceasta urmatoarele diferente :

- plafonul nu este perforat ci este format din tabla de otel de 5 mm;

- introducerea aerului se face cu o viteza de 2,3 m/secunda, fata de 0,5 m/secunda la prima instalatie (fig.6.11);

- plafonul este rotativ in jurul unui ax orizontal, avand pe el montata o contragreutate, pentru usurarea manevrarii.

6.5.6 Instalatie de curatire cu plafon mobil

In practica se intalnesc si cazuri cand piesele sunt de forma complicata, au goluri interioare, intranduri greu accesibile pentru care operatorul este obligat sa manipuleze piese des, sa ia diferite pozitii de lucru pentru a avea acces la toate partile ce trebuie curatite cu dalta.

In acest scop s-a conceput o forma de cabina simplificata, ce consta dintr-o masa de lucru ce are peretii laterali si un plafon mobil.

Si acest tip de cabina este utilizat pentru piese de dimensiuni mici si este construita ca si variantele din fig.6.11 si 6.12 dintr-un gratar de lucru, gratar de primire, gratar de iesire si palnia de absortie a prafului spre conducta de exhaustare a prafului.

Partile componente si schema acestei cabine se pot observa in fig.6.13.

6.5.7 Instalatie de curatire cu plafon fix

Piesele de dimensiuni mici, cu masa cuprinsa intre 50 - 80 kg, care pot fi manipulate cu clesti, cralige, etc., de catre doi operatori si nu necesita neaparat manevrarea cu macaraua pot fi curatite in instalatia de tipul celei din fig.6.14.

Aceasta instalatie poate fi utilizata cu debit redus de aer daca se lucreaza cu dalti, fara aer comprimat. Se poate lucra si cu polizoare portabile cu diametrul pietrelor de polizor sub 100 mm.

Instalatia se compune dintr-un gratar asemanator cu cel de la instalatia prezentata in fig.6.11. Palnia de aspiratie a aerului are o forma deosebita, fiind mai mare spre spate, unde se face absortia si dintr-un spatiu de aspiratie, notat cu pozitia (7) in fig.6.13.

Instalatia mai cuprinde doi pereti laterali, un plafon, un perete de spate si un perete intermediar din tabla de otel cu grosimea de 5 mm, perforat.

Din analiza celor patru variante de instalatii propuse pentru curatirea pieselor turnate cu dalta s-a ajuns la concluzia ca cea mai eficienta este varianta din fig.6.14, deoarece prezinta urmatoarele avantaje:

- cabina de lucru este partial deschisa, ceea ce permite curatirea pieselor de dimensiuni mici si mijlocii, cu masa pana la 80 - 100 kg, care se pot manevra de catre operatori cu ajutorul clestilor,carligelor,etc;

- prin construirea peretilor laterali rabatabili, gratarul mesei ramane aproape in intregime descoperit, ceea ce permite manevrarea pieselor si cu ajutorul macaralei,usurand efortul fizic al operatorului;

- peretii laterali cu inaltime mica (0,60 m) asigura o buna vizibilitate asupra piesei, eliminand astfel corpurile de iluminat;

- un alt avantaj este debitul mai mic de aer utilizat, fata de instalatia din fig.6.13;

- aceste instalatii pot fi montate in linie, fiind racordate la un singur canal colector de praf, deservit de un singur ventilator centrifugal, prevazut cu o instalatie de desprafuire;

- variantele din fig. 6.11 si 6.12 folosesc debite de aer mai mici decat varianta din fig 6.14, dar celelalte dezavantaje, cum sunt constructia mai complicata,incomoditate in timpul lucrului,consum de materiale mare,echipament de protectie special,necesitatea iluminarii piesei fac ca debitul in plus utilizat la varianta din fig6.14 sa fie compensat de dezavantajele celorlalte variante;

- un alt avantaj il constituie folosirea unei viteze mici a aerului, de 0,8 m/secunda, respectiv 1m.secunda in spatiul de lucru al operatorului;

- instalatia are o constructie simpla,economica,atat din punct de vedere constructiv,cat si functional,realizand economie de materiale,spatiu si cheltuieli in exploatare.

CAPITOLUL 7

NORME DE SECURITATEA SI SANATATEA MUNCII

7.1 Introducere

Odata cu integrarea in marea "familie" europeana, Romania a inceput un proces de armonizare si de reglare a mecanismelor pietei muncii, care implica modificari in cultura muncii, precum si in ceea ce priveste protectia muncii. Astfel, in tot mai multe companii incepe sa se constientizeze faptul ca omul este capitalul cel mai important al unei organizatii, fiind factorul decisiv in procesul de productie. Factorul uman este cel care, chiar dupa introducerea robotizarii, a automatizarii si a informatizarii, reprezinta resursa cea mai valoroasa a unei organizatii. De aceea, managementul modern acorda o atentie tot mai mare capitalului uman de care dispune fiecare organizatie, valorificarea cat mai eficienta si implicit protejarea acestuia devenind una din prioritatile noilor sisteme manageriale. Prin urmare, angajatorii trebuie sa fie constienti ca securitatea lucratorilor nu reprezinta o cheltuiala, ci o investitie necesara pentru a evita costurile implicate de oprirea activitatii in cazul riscurilor grave si iminente sau, in cazurile cele mai nefericite, de urmarile unui accident de munca. Unul din obiectivele armonizarii europene este apropierea nivelelor de dezvoltare industriala a statelor membre si, implicit, convergenta nivelelor de securitate de la locurile de munca.

Dincolo de aspectele umanitare, scopul acestei convergente este acela de a se evita producerea unei situatii de "dumping social", prin care unele tari ofera conditii scazute de securitate si sanatate in munca si costuri de productie reduse fata de cele in care se lucreaza "sigur si sanatos", ceea ce implicainsa costuri ridicate. Directiva Cadru 89/391/ CEE reprezinta instrumentul legislativ aplicabil la nivelul intregii Uniuni Europene, care are ca scop introducerea de masuri pentru promovarea imbunatatirii securitatii si sanatatii lucratorilor la locul de munca. In temeiul acesteia au fost elaborate ulterior o serie de directive specifice pe anumite problematici sau activitati cu relevanta din acest punct de vedere.In acest context, Romania a decis modernizarea prevederilor legale in domeniul securitatii si sanatatii in munca, prin adoptarea unei noi legi si a unor hotarari de guvern care sa transpuna in totalitate acquis-ul comunitar(legislatia europeana) in domeniu.Legea nr. 319/2006 a securitatii si sanatatii in munca transpune integral prevederile Directivei Cadru 89/391/CEE, iar prin hotarari de guvern s-au transpus in decursul anilor 2005 si 2006 directivele specifice. Intrarea in vigoare a Legii nr. 319 la 1 octombrie 2006 a presupus abrogarea Legii nr.90/1996 a protectiei muncii, precum si a legislatiei derivate, adica a Normelor generale de protectie a muncii si a normelor specifice de securitate a muncii. Pentru detalierea prevederilor legii au fost adoptate Normele metodologice de aplicare a Legii nr. 319/2006, aprobate prin Hotararea de Guvern nr. 1425/2006, denumite in continuare Norme. Aceste modificari legislative vor determina modificari radicale in ceea ce priveste abordarea prevenirii riscurilor profesionale, implementarea cerintelor legale fiind in responsabilitatea exclusiva a angajatorilor.Unul din primele aspecte sesizabile chiar din titlul legii este inlocuirea expresiei "protectie a muncii" cu sintagma "securitate si sanatate in munca". Astfel, se impune prin lege utilizarea unei noi terminologii care cuprinde cele doua aspecte, cel de "sanatate" si cel de "securitate", care vor trebui urmarite de catre "actorii prevenirii" pentru realizarea starii de bine la locul de munca.

Prin "actori ai prevenirii" se denumesc persoanele care joaca un rol important in prevenirea riscurilor profesionale, precum: angajatori, lucratori, experti si cercetatori in domeniu, inspectori de munca etc. Legea prevede obligatiile angajatorului privind asigurarea securitatii si sanatatii in munca, precum si principiile generale de prevenire pe baza carora acesta trebuie sa actioneze. De asemenea, sunt stabilite modalitatile de organizare si realizare a acestei importante activitati.Obligatia angajatorului "de a asigura securitatea si sanatatea lucratorilor in toate aspectele legate de munca" ramane si in noua legislatie o cerinta cadru, din care decurg ulterior o serie de obligatii specifice cu privire la protectia lucratorilor in munca.

Acest lucru inseamna ca, indiferent de modul in care angajatorul intelege sa isi organizeze activitatea de securitate si sanatate in munca, el nu este exonerat de responsabilitatile sale in domeniu.In cadrul responsabilitatilor sale, potrivit Legii nr. 319/2006 si normelor de aplicare a acesteia, angajatorul are obligatia sa ia masurile necesare pentru asigurarea securitatii si protectia sanatatii lucratorilor, pentru prevenirea riscurilor profesionale, pentru informarea si instruirea lucratorilor, precum si pentru asigurarea cadrului organizatoric si a mijloacelor necesare securitatii si sanatatii in munca.

Legea prevede posibilitatea ca, in anumite conditii detaliate in normele sale de aplicare, angajatorul sa isi poata asuma atributiile din domeniul securitatii si sanatatii in munca pentru realizarea masurilor de prevenire.Astfel, angajatorul isi poate asuma atributiile privind securitatea si sanatatea in munca in cazul microintreprinderilor si al intreprinderilor mici, cu pana la 9 lucratori inclusiv, in care se desfasoara activitati fara riscuri deosebite cu conditia ca acesta sa lucreze in mod efectiv si cu regularitate in intreprindere si numai daca indeplineste cerintele minime de pregatire in domeniu, corespunzatoare cel putin nivelului de baza definit in Norme.

Si in cazul intreprinderilor care au intre 10 si 49 de lucratori inclusiv, angajatorul isi poate asuma atributiile din domeniul securitatii si sanatatii in munca, daca se indeplinesc cumulativ conditiile anterioare si daca riscurile identificate nu pot genera accidente sau boli profesionale cu consecinte grave, ireversibile, res-pectiv deces sau invaliditate. In ambele situatii de mai sus, daca angajatorul nu indeplineste conditiile legale, el trebuie sa desemneze unul sau mai multi lucratori pentru a se ocupa de activitatile de prevenire si protectie, sau poate organiza serviciul intern de prevenire si protectie si/sau sa apeleze la servicii externe.

In cazul intreprinderilor cu mai mult de 49 de lucratori, angajatorul nu isi mai poate asuma atributiile in domeniul securitatii si sanatatii in munca, ci trebuie sa organizeze activitatea de prevenire si de protectie in functie de numarul angajatilor, de specificul activitatii si/sau riscurile la care sunt expusi lucratorii. In intreprinderile avand intre 50 si 149 de lucratori, angajatorul trebuie sa desemneze unul sau mai multi lucratori sau sa organizeze serviciul intern de prevenire si protectie pentru a se ocupa de activitatile de prevenire si protectie din cadrul intreprinderii sau/si sa apeleze la servicii externe.

In cazul intreprinderilor care au peste 150 de lucratori, angajatorul trebuie sa organizeze serviciul intern de prevenire si protectie si, daca acesta nu are capacitatile si aptitudinile necesare pentru efectuarea tuturor activitatilor de prevenire si protectie prevazute, angajatorul trebuie sa apeleze la unul sau mai multe servicii externe.

Cerintele minime de pregatire in domeniul securitatii si sanatatii in munca pe care trebuie sa le indeplineasca persoanele cu atributii in domeniu sunt prevazute in sectiunea a opta a Normelor de aplicare a legii. De asemenea, Normele prevad conditiile pe care trebuie sa le indeplineasca serviciile externe de prevenire si protectie, precum si modul de abilitare a acestora. Un aspect important prevazut in lege este ca un numar de lucratori desemnati de angajator trebuie sa aiba, in principal, atributii privind securitatea si sanatatea in munca si, cel mult, atributii complementare, iar lucratorii serviciului intern de prevenire si protectie trebuie sa desfasoare numai activitati de prevenire si protectie si cel mult activitati complementare cum ar fi: prevenirea si stingerea incendiilor si protectia mediului. Dupa cum se observa, noua lege nu utilizeaza denumiri precum "inspector de protectie a muncii", "sef de protectia muncii" etc. ci, in mod generic, legea prevede termenul de "lucrator desemnat" sau, dupa caz, "lucratori desemnati" pentru a defini acele persoane desemnate de angajator pentru a se ocupa de activitatile de protectie si de activitatile de prevenire a riscurilor profesionale din intreprindere.

Pentru echilibrarea reprezentarii, in special in comitetele de securitate si sanatate in munca, legea prevede obligativitatea ca in fiecare intreprindere sa existe cel putin un reprezentant al lucratorilor, cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii, acesta fiind "persoana desemnata de lucratori sa ii reprezinte in ceea ce priveste problemele referitoare la protectia securitatii si sanatatii lucratorilor in munca". Normele de aplicare a Legii nr. 319/2006 prevad modul in care sunt alesi, numarul minim necesar precum si cerintele minime de pregatire a reprezentantilor lucratorilor.Obligatiile angajatorilor

7.2 Obligatii generale ale angajatorilor

Angajatorul are obligatia de a asigura securitatea si sanatatea lucratorilor in toate aspectele legate de munca.In cazul in care un angajator apeleaza la servicii externe, acesta nu este exonerat de responsabilitatile sale in acest domeniu.

Obligatiile lucratorilor in domeniul securitatii si sanatatii in munca nu aduc atingere principiului responsabilitatii angajatorului.

In cadrul responsabilitatilor sale, angajatorul are obligatia sa ia masurile necesare pentru:

- asigurarea securitatii si protectia sanatatii lucratorilor;

- prevenirea riscurilor profesionale;

- informarea si instruirea lucratorilor;

- asigurarea cadrului organizatoric si a mijloacelor necesare securitatii si sanatatii in munca.

Angajatorul are obligatia sa urmareasca adaptarea masurilor prevazute tinand seama de modificarea conditiilor, si pentru imbunatatirea situatiilor existente.

Angajatorul are obligatia sa implementeze masurile pe baza urmatoarelor principii generale de prevenire:

- evitarea riscurilor;

- evaluarea riscurilor care nu pot fi evitate;

- combaterea riscurilor la sursa;

- adaptarea muncii la om, in special in ceea ce priveste proiectarea posturilor de munca, alegerea echipamentelor de munca, a metodelor de munca si de productie, in vederea reducerii monotoniei muncii, a muncii cu ritm predeterminat si a diminuarii efectelor acestora asupra sanatatii;

- adaptarea la progresul tehnic;

- inlocuirea a ceea ce este periculos cu ceea ce nu este periculos sau cu ceea ce este mai putin periculos;

- dezvoltarea unei politici de prevenire coerente care sa cuprinda tehnologiile, organizarea muncii, conditiile de munca, relatiile sociale si influenta factorilor din mediul de munca;

- adoptarea, in mod prioritar, a masurilor de protectie colectiva fata de masurile de protectie individuala;

- furnizarea de instructiuni corespunzatoare lucratorilor.

Fara a aduce atingere altor prevederi ale prezentei legi, tinand seama de natura activitatilor din intreprindere si/sau unitate, angajatorul are obligatia:

- sa evalueze riscurile pentru securitatea si sanatatea lucratorilor, inclusiv la alegerea echipamentelor de munca, a substantelor sau preparatelor chimice utilizate si la amenajarea locurilor de munca;

- sa ia in considerare capacitatile lucratorului in ceea ce priveste securitatea si sanatatea in munca, atunci cand ii incredinteaza sarcini;

- sa asigure ca planificarea si introducerea de noi tehnologii sa faca obiectul consultarilor cu lucratorii si/sau reprezentantii acestora in ceea ce priveste consecintele asupra securitatii si sanatatii lucratorilor, determinate de alegerea echipamentelor, de conditiile si mediul de munca;

- sa ia masurile corespunzatoare pentru ca, in zonele cu risc ridicat si specific, accesul sa fie permis numai lucratorilor care au primit si si-au insusit instructiunile adecvate.

Fara a aduce atingere altor prevederi ale prezentei legi, atunci cand in acelasi loc de munca isi desfasoara activitatea lucratori din mai multe intreprinderi si/sau unitati, angajatorii acestora au urmatoarele obligatii:

- sa coopereze in vederea implementarii prevederilor privind securitatea, sanatatea si igiena in munca, luand in considerare natura activitatilor;

- sa isi coordoneze actiunile in vederea protectiei lucratorilor si prevenirii riscurilor profesionale, luand in considerare natura activitatilor;

- sa se informeze reciproc despre riscurile profesionale;

- sa informeze lucratorii si/sau reprezentantii acestora despre riscurile profesionale.

Masurile privind securitatea, sanatatea si igiena in munca nu trebuie sa comporte in nici o situatie obligatii financiare pentru lucratori.

7.2.1 Servicii de prevenire si protectie

Fara a aduce atingere obligatiilor angajatorul desemneaza unul sau mai multi lucratori pentru a se ocupa de activitatile de protectie si de activitatile de prevenire a riscurilor profesionale din intreprindere si/sau unitate, denumiti in continuare lucratori desemnati.

Lucratorii desemnati nu trebuie sa fie prejudiciati ca urmare a activitatii lor de protectie si a celei de prevenire a riscurilor profesionale.

Lucratorii desemnati trebuie sa dispuna de timpul necesar pentru a-si putea indeplini obligatiile ce le revin prin prezenta lege.

Daca in intreprindere si/sau unitate nu se pot organiza activitatile de prevenire si cele de protectie din lipsa personalului competent, angajatorul trebuie sa recurga la servicii externe.

In cazul in care angajatorul apeleaza la serviciile externe,acestea trebuie sa fie informate de catre angajator asupra factorilor cunoscuti ca au efecte sau sunt susceptibili de a avea efecte asupra securitatii si sanatatii lucratorilor si trebuie sa aiba acces la informatii.

Lucratorii desemnati trebuie sa aiba, in principal, atributii privind securitatea si sanatatea in munca si, cel mult, atributii complementare.

In toate cazurile, pentru a se ocupa de organizarea activitatilor de prevenire si a celor de protectie, tinand seama de marimea intreprinderii si/sau unitatii si/sau de riscurile la care sunt expusi lucratorii, precum si de distributia acestora in cadrul intreprinderii si/sau unitatii, se impune ca:

- lucratorii desemnati sa aiba capacitatea necesara si sa dispuna de mijloacele adecvate;

- serviciile externe sa aiba aptitudinile necesare si sa dispuna de mijloace personale si profesionale adecvate;

- lucratorii desemnati si serviciile externe sa fie in numar suficient.

Prevenirea riscurilor, precum si protectia sanatatii si securitatea lucratorilor trebuie sa fie asigurate de unul sau mai multi lucratori, de un serviciu ori de servicii distincte din interiorul sau din exteriorul intreprinderii si/sau unitatii.

Lucratorul/lucratorii si/sau serviciul/serviciile trebuie sa colaboreze intre ei ori de cate ori este necesar.

In cazul microintreprinderilor si al intreprinderilor mici, in care se desfasoara activitati fara riscuri deosebite, angajatorul isi poate asuma atributiile din domeniul securitatii si sanatatii in munca pentru realizarea masurilor prevazute de prezenta lege, daca are capacitatea necesara in domeniu.

Ministerul Muncii, Solidaritatii Sociale si Familiei stabileste prin norme metodologice de aplicare a prevederilor prezentei legi capacitatile si aptitudinile necesare.

7.2.2 Angajatorul are urmatoarele obligatii

- sa ia masurile necesare pentru acordarea primului ajutor, stingerea incendiilor si evacuarea lucratorilor, adaptate naturii activitatilor si marimii intreprinderii si/sau unitatii, tinand seama de alte persoane prezente;

sa stabileasca legaturile necesare cu serviciile specializate, indeosebi in ceea ce priveste primul ajutor, serviciul medical de urgenta, salvare si pompieri.

- pentru aplicarea prevederilor angajatorul trebuie sa desemneze lucratorii care aplica masurile de prim ajutor, de stingere a incendiilor si de evacuare a lucratorilor.

- numarul lucratorilor mentionati,instruirea lor si echipamentul pus la dispozitia acestora trebuie sa fie adecvate marimii si/sau riscurilor specifice intreprinderii si/sau unitatii.

- sa informeze, cat mai curand posibil, toti lucratorii care sunt sau pot fi expusi unui pericol grav si iminent despre riscurile implicate de acest pericol, precum si despre masurile luate ori care trebuie sa fie luate pentru protectia lor;

- sa ia masuri si sa furnize instructiuni pentru a da lucratorilor posibilitatea sa opreasca lucrul si/sau sa paraseasca imediat locul de munca si sa se indrepte spre o zona sigura, in caz de pericol grav si iminent;

- sa nu impuna lucratorilor reluarea lucrului in situatia in care inca exista un pericol grav si iminent, in afara cazurilor exceptionale si pentru motive justificate.

Lucratorii care, in cazul unui pericol grav si iminent, parasesc locul de munca si/sau o zona periculoasa nu trebuie sa fie prejudiciati si trebuie sa fie protejati impotriva oricaror consecinte negative si nejustificate pentru acestia.

Angajatorul trebuie sa se asigure ca, in cazul unui pericol grav si iminent pentru propria securitate sau a altor persoane, atunci cand seful ierarhic imediat superior nu poate fi contactat, toti lucratorii sunt apti sa aplice masurile corespunzatoare, in conformitate cu cunostintele lor si cu mijloacele tehnice de care dispun, pentru a evita consecintele unui astfel de pericol.

Lucratorii nu trebuie sa fie prejudiciati cu exceptia situatiilor in care acestia actioneaza imprudent sau dau dovada de neglijenta grava.

Alte obligatii ale angajatorilor:

- sa realizeze si sa fie in posesia unei evaluari a riscurilor pentru securitatea si sanatatea in munca, inclusiv pentru acele grupuri sensibile la riscuri specifice;

- sa decida asupra masurilor de protectie care trebuie luate si, dupa caz, asupra echipamentului de protectie care trebuie utilizat;

- sa tina evidenta accidentelor de munca ce au ca urmare o incapacitate de munca mai mare de 3 zile de lucru, a accidentelor usoare, a bolilor profesionale, a incidentelor periculoase, precum si a accidentelor de munca.

- sa elaboreze pentru autoritatile competente si in conformitate cu reglementarile legale rapoarte privind accidentele de munca suferite de lucratorii sai.

Prin ordin al ministrului muncii, solidaritatii sociale si familiei, in functie de natura activitatilor si de marimea intreprinderilor, se vor stabili obligatiile ce revin diferitelor categorii de intreprinderi cu privire la intocmirea documentelor.

In vederea asigurarii conditiilor de securitate si sanatate in munca si pentru prevenirea accidentelor de munca si a bolilor profesionale, angajatorii au urmatoarele obligatii:

- sa adopte, din faza de cercetare, proiectare si executie a constructiilor, a echipamentelor de munca, precum si de elaborare a tehnologiilor de fabricatie, solutii conforme prevederilor legale in vigoare privind securitatea si sanatatea in munca, prin a caror aplicare sa fie eliminate sau diminuate riscurile de accidentare si de imbolnavire profesionala a lucratorilor;

- sa intocmeasca un plan de prevenire si protectie compus din masuri tehnice, sanitare, organizatorice si de alta natura, bazat pe evaluarea riscurilor, pe care sa il aplice corespunzator conditiilor de munca specifice unitatii;

- sa obtina autorizatia de functionare din punctul de vedere al securitatii si sanatatii in munca, inainte de inceperea oricarei activitati, conform prevederilor legale;

- sa stabileasca pentru lucratori, prin fisa postului, atributiile si raspunderile ce le revin in domeniul securitatii si sanatatii in munca, corespunzator functiilor exercitate;

- sa elaboreze instructiuni proprii, in spiritul prezentei legi, pentru completarea si/sau aplicarea reglementarilor de securitate si sanatate in munca, tinand seama de particularitatile activitatilor si ale locurilor de munca aflate in responsabilitatea lor;

- sa asigure si sa controleze cunoasterea si aplicarea de catre toti lucratorii a masurilor prevazute in planul de prevenire si de protectie stabilit, precum si a prevederilor legale in domeniul securitatii si sanatatii in munca, prin lucratorii desemnati, prin propria competenta sau prin servicii externe;

- sa ia masuri pentru asigurarea de materiale necesare informarii si instruirii lucratorilor, cum ar fi afise, pliante, filme si diafilme cu privire la securitatea si sanatatea in munca;

- sa asigure informarea fiecarei persoane, anterior angajarii in munca, asupra riscurilor la care aceasta este expusa la locul de munca, precum si asupra masurilor de prevenire si de protectie necesare;

- sa ia masuri pentru autorizarea exercitarii meseriilor si a profesiilor prevazute de legislatia specifica;

- sa angajeze numai persoane care, in urma examenului medical si, dupa caz, a testarii psihologice a aptitudinilor, corespund sarcinii de munca pe care urmeaza sa o execute si sa asigure controlul medical periodic si, dupa caz, controlul psihologic periodic, ulterior angajarii;

- sa asigure functionarea permanenta si corecta a sistemelor si dispozitivelor de protectie, a aparaturii de masura si control, precum si a instalatiilor de captare, retinere si neutralizare a substantelor nocive degajate in desfasurarea proceselor tehnologice;

- sa prezinte documentele si sa dea relatiile solicitate de inspectorii de munca in timpul controlului sau al efectuarii cercetarii evenimentelor;

- sa asigure realizarea masurilor dispuse de inspectorii de munca cu prilejul vizitelor de control si al cercetarii evenimentelor;

- sa desemneze, la solicitarea inspectorului de munca, lucratorii care sa participe la efectuarea controlului sau la cercetarea evenimentelor;

- sa nu modifice starea de fapt rezultata din producerea unui accident mortal sau colectiv, in afara de cazurile in care mentinerea acestei stari ar genera alte accidente ori ar periclita viata accidentatilor si a altor persoane;

- sa asigure echipamente de munca fara pericol pentru securitatea si sanatatea lucratorilor;

- sa asigure echipamente individuale de protectie;

- sa acorde obligatoriu echipament individual de protectie nou, in cazul degradarii sau al pierderii calitatilor de protectie.

Alimentatia de protectie se acorda in mod obligatoriu si gratuit de catre angajatori persoanelor care lucreaza in conditii de munca ce impun acest lucru si se stabileste prin contractul colectiv de munca si/sau contractul individual de munca. Materialele igienico-sanitare se acorda in mod obligatoriu si gratuit de catre angajatori. Categoriile de materiale igienico-sanitare, precum si locurile de munca ce impun acordarea acestora se stabilesc prin contractul colectiv de munca si/sau contractul individual de munca.

7.2.3 Informarea lucratorilor

Tinand seama de marimea intreprinderii si/sau a unitatii, angajatorul trebuie sa ia masuri corespunzatoare, astfel incat lucratorii si/sau reprezentantii acestora sa primeasca, in conformitate cu prevederile legale, toate informatiile necesare privind: riscurile pentru securitate si sanatate in munca, precum si masurile si activitatile de prevenire si protectie atat la nivelul intreprinderii si/sau unitatii, in general, cat si la nivelul fiecarui post de lucru si/sau fiecarei functii;

Angajatorul trebuie sa ia masuri corespunzatoare astfel incat angajatorii lucratorilor din orice intreprindere si/sau unitate exterioara, care desfasoara activitati in intreprinderea si/sau in unitatea sa, sa primeasca informatii adecvate privind aspectele care privesc acesti lucratori.

Reprezentantii lucratorilor cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii lucratorilor au dreptul sa solicite angajatorului sa ia masuri corespunzatoare si sa prezinte propuneri in acest sens, in scopul diminuarii riscurilor pentru lucratori si/sau al eliminarii surselor de pericol.

Reprezentantii lucratorilor cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii lucratorilor sau lucratorii nu pot fi prejudiciati din cauza activitatilor la care s-a facut referire mai inainte.

Angajatorul trebuie sa acorde reprezentantilor lucratorilor cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii lucratorilor un timp adecvat, fara diminuarea drepturilor salariale, si sa le furnizeze mijloacele necesare pentru a-si putea exercita drepturile si atributiile care decurg din prezenta lege.

Reprezentantii lucratorilor cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii lucratorilor si/sau lucratorii au dreptul sa apeleze la autoritatile competente, in cazul in care considera ca masurile adoptate si mijloacele utilizate de catre angajator nu sunt suficiente pentru asigurarea securitatii si sanatatii in munca.

Reprezentantilor lucratorilor cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii lucratorilor trebuie sa li se acorde posibilitatea de a-si prezenta observatiile inspectorilor de munca si inspectorilor sanitari, in timpul vizitelor de control.

7.2.4 Instruirea lucratorilor

Angajatorul trebuie sa asigure conditii pentru ca fiecare lucrator sa primeasca o instruire suficienta si adecvata in domeniul securitatii si sanatatii in munca, in special sub forma de informatii si instructiuni de lucru, specifice locului de munca si postului sau:

- la angajare;

- la schimbarea locului de munca sau la transfer;

- la introducerea unui nou echipament de munca sau a unor modificari ale echipamentului existent;

- la introducerea oricarei noi tehnologii sau proceduri de lucru;

- la executarea unor lucrari speciale.

Instruirea trebuie sa fie:

- adaptata evolutiei riscurilor sau aparitiei unor noi riscuri;

- periodica si ori de cate ori este necesar.

Angajatorul se va asigura ca lucratorii din intreprinderi si/sau unitati din exterior, care desfasoara activitati in intreprinderea si/sau unitatea proprie, au primit instructiuni adecvate referitoare la riscurile legate de securitate si sanatate in munca, pe durata desfasurarii activitatilor.

Reprezentantii lucratorilor cu raspunderi specifice in domeniul securitatii si sanatatii in munca au dreptul la instruire corespunzatoare.

7.3 Obligatiile lucratorilor

Fiecare lucrator trebuie sa isi desfasoare activitatea, in conformitate cu pregatirea si instruirea sa, precum si cu instructiunile primite din partea angajatorului, astfel incat sa nu expuna la pericol de accidentare sau imbolnavire profesionala atat propria persoana, cat si alte persoane care pot fi afectate de actiunile sau omisiunile In mod deosebit, in scopul realizarii obiectivelor prevazute lucratorii au urmatoarele obligatii:

- sa utilizeze corect masinile, aparatura, uneltele, substantele periculoase, echipamentele de transport si alte mijloace de productie;

- sa utilizeze corect echipamentul individual de protectie acordat si, dupa utilizare, sa il inapoieze sau sa il puna la locul destinat pentru pastrare;

- sa nu procedeze la scoaterea din functiune, la modificarea, schimbarea sau inlaturarea arbitrara a dispozitivelor de securitate proprii, in special ale masinilor, aparaturii, uneltelor, instalatiilor tehnice si cladirilor, si sa utilizeze corect aceste dispozitive;

- sa comunice imediat angajatorului si/sau lucratorilor desemnati orice situatie de munca despre care au motive intemeiate sa o considere un pericol pentru securitatea si sanatatea lucratorilor, precum si orice deficienta a sistemelor de protectie;

- sa aduca la cunostinta conducatorului locului de munca si/sau angajatorului accidentele suferite de propria persoana;

- sa coopereze cu angajatorul si/sau cu lucratorii desemnati, atat timp cat este necesar, pentru a face posibila realizarea oricaror masuri sau cerinte dispuse de catre inspectorii de munca si inspectorii sanitari, pentru protectia sanatatii si securitatii lucratorilor;

- sa coopereze, atat timp cat este necesar, cu angajatorul si/sau cu lucratorii desemnati, pentru a permite angajatorului sa se asigure ca mediul de munca si conditiile de lucru sunt sigure si fara riscuri pentru securitate si sanatate, in domeniul sau de activitate;

- sa isi insuseasca si sa respecte prevederile legislatiei din domeniul securitatii si sanatatii in munca si masurile de aplicare a acestora;

- sa dea relatiile solicitate de catre inspectorii de munca si inspectorii sanitari.

7.4 Supravegherea sanatatii

Masurile prin care se asigura supravegherea corespunzatoare a sanatatii lucratorilor in functie de riscurile privind securitatea si sanatatea in munca se stabilesc potrivit reglementarilor legale.

Masurile prevazute vor fi stabilite astfel incat fiecare lucrator sa poata beneficia de supravegherea sanatatii la intervale regulate.

Supravegherea sanatatii lucratorilor este asigurata prin medicii de medicina a muncii.

BIBLIOGRAFIE

[1]. Chichernea F., - Analiza Valorii. Aplicarea metodei la proiectarea produselor, Partea I, Analele Universitatii Aurel Vlaicu, Arad, 2000 ISSN 1582-3393

[2]. Chichernea F.,-Analiza Valorii - curs - Editura Universitatii Transilvania Brasov, 2002

[3]. Chichernea F.,-Indrumar de Analiza Valorii, Editura Univesitatii Transilvania Brasov, 2002

[4]. Chichernea F., - Analiza Valorii. Aplicarea metodei la proiectarea unui manipulator, Rev. Metalurgia, nr.7-8, iulie - august,1997, pg.50

[5]. Al.Constantinescu - Utilaje pentru turnatorii - Universitatea Brasov 1987

[6]. I.Oprescu - Utilaje metalurgice EDP.Bucuresti,1977

[7]. Vl.Zubac - Utilaje pentru turnatorii - E.D.P.- 1982

[8]. Vulcu V.,Zirbo Gh. - Curs de Tehnologia turnarii - Institutul Politehnic Cluj - 1970

[9]. L.Sofroni,M.Surdulescu,I.Chira - Turnarea prin cadere libera in forme metalice - Ed. Tehnica Bucuresti

[10]. www.cyber.uhp-nancy.fr

[11]. www.sofreten.com

[12]. www.afav.asso.fr/html/av.htm - 6k

[13]. www.scav-csva.org/v1/html/fr/Methode.htm

[14]. michel.jean.free.fr/cours.AV.html

[15]. michel.jean.free.fr/AV/introduction.html

[16]. michel.jean.free.fr/AV/glossaire.html

[17]. www.valorex-constantineau.francine

[18]. https://www. wisc.edu.wendt/miles - L.D.Myles

[19]. NF EN 12973, X NF - 50.150, X NF - 50.151, X NF- 50.152, X NF - 50.153

[20]. STAS R.11272 / 2

[21]. www.moderneq.com/metal_handling.html

[22]. pro.corbis.com/search/Enlargement.aspx?CID=is