I . PREZENTARE S.C ALTA S.A BRASOV

Misiune

"Clientii si nevoile lor: punctul cheie al planurilor actiunilor noastre"

Istoric si forma de organizare

Fondata in 1994 in Brasov, ca afacere de familie, ALTA este in prezent una dintre cele mai productive si cunoscute companii in domeniu. La aceasta data societatea se inscrie la Registrul Comertului sub aceasta denumire, conform certificatului de inmatriculare nr. J08/2507/19.10.1994 avand forma juridica de societate pe actiuni. Codul fiscal al societatii este RO 6340028, iar codul si denumire clasa CAEN 4690.

Activitatea firmei se desfasoara pe patru planuri complementare:

comert cu materiale de constructii si produse siderurgice;

productie de plase sudate si impletite, cuie, sarma si tabla cutata (zincata si decapata);

servicii de indreptat, fasonat otel beton, debitat tabla dupa desen;

constructii civile si industriale.

Sediul societatii este in Brasov, strada Grivitei numarul A44 si este o persoana juridica romana, fiind o societate pe actiuni cu capital privat, care isi desfasoara activitatea conform legislatiei romane si a statutului propriu, avand un capital social de 2 840 000 RON.

Incepand cu anul 1998 ALTA activeaza in propriul sediu construit ca urmare a extinderii activitatii si a cresterii numarului de angajati. Pe o suprafata totala de 30.400 metri patrati locatia gazduiește cladiri pentru birouri, hale de productie, un parc auto si utilaje moderne.

Programul de investitii pe termen lung a avut ca obiective deschiderea de noi puncte de lucru: Fundatura Harmanului (Brașov).

Retehnologizarea si investitiile in utilaje moderne sunt pași necesari pentru asigurarea și creșterea nivelului de calitate. In acest moment detinem, la nivel regional, cea mai moderna mașina automata de prelucrat otel-beton din colaci si bare.

Obiectivul principal al ALTA este, fara indoiala, preocuparea pentru client si nevoile sale.

Acesta este punctul de plecare pentru toate planurile si actiunile noastre.

Tehnologiile practicate in societatea comerciala nu au pretentia de a se situa la un nivel inalt din punct de vedere tehnic, dar exista posibilitati si preocupari pentru realizarea unor investitii care sa le apropie de standardul mondial existent.

Respectul si sprijinul pe care il ofera fiecarui angajat in parte , ajuta la formarea unei echipe instruite si eficiente. In dorinta noastra de a contribui in mod pozitiv la viata comunitatii ne-am asigurat ca angajatii noștri beneficiaza de conditii de lucru conform celor moderne standard.

Societatea dispune de:

o echipa formata din specialisti cu experienta si rezultate foarte bune;

personal tehnic de inalta calificare;

o echipa de specialisti pentru ofertare, contractare, planificare, pregatire, derulare si control al calitatii lucrarilor;

personal muncitor bine calificat, baza de productie, mijloace de transport, utilaje, scule, echipamente;

un sistem propriu de conducere si asigurare a calitatii lucrarilor.

Iata de ce ne-am propus sa avem permanent in vedere calitatea produselor si serviciilor orientandu-le catre satisfacerea nevoilor clientilor.

Din 2004 compania ALTA este certificata conform SR EN ISO 9001:2000.

ISO 9001:2000 este un standard de calitate manageriala. Cu aceasta atestare s-a obtinut o creștere a capacitatii de control si imbunatatire atat asupra fiecarui proces individual, cat si asupra interactiunilor dintre acestea.

In S.C. ALTA S.A se executa urmatoarele produse și servicii:

electrozi si echipamente de sudura;

materiale de constructii si amenajari;

oteluri;

otel beton;

europrofile;

profile laminate;

teava;

tabla zincata cutata, tabla decapata cutata;

cuie cu cap conic tip A1;

sarma cu profil periodic (obtinuta prin deformare la rece);

sarma rotunda trefilata;

plasa impletita;

plasa sudata;

elemente din dispozitivul de alimentare a anumitor mașini;

proiectarea de tehnologii;

debitat tabla dupa desen, orice forma si grosime de la 5-100 mm;

servicii de indreptat, debitat si fasonat otel beton;

indreptare si debitare la orice dimensiune a otelului beton;

executia de armaturi din otel beton dupa schite sau proiecte;

montarea in carcase (grinzi, stalpi, centuri, fundatii).

Societatea realizeaza si procese de productie speciale: tratamente termice, tratamente termochimice, acoperiri de suprafata, sudari si conservari.

Societatea are un total de 112 angajati, dintre care:

57 muncitori direct productivi;

55 personal TESA.

Produsele sunt vandute atat in tara 60% cat si in strainatate 40%, cu posibilitati de extindere si scadere in ambele variante in functie de cerere si oferta.

Prin structura organizatorica s-a asigurat libertate organizatorica si autoritate personalului care:

initiaza actiuni de prevenire a aparitiei oricaror neconformitati referitoare la produse, procese ale sistemului de management al calitatii;

identifica si inregistreaza orice problema de calitate referitoare la produse, procese ale sistemului de management al calitatii;

initiaza sau recomanda solutii conform procedurilor documentate stabilite;

implementeaza solutiile;

verifica implementarea solutiilor;

asigura tratarea produselor neconforme, pana cand neconformitatea a fost corectata si eliminata.

Transport Se acorda o foarte mare importanta deciziilor privind transportul. Alegerea mijlocului de transport influenteaza pretul produsului, promptitudinea livrarii si starea in care se afla bunurile atunci cand ele ajung la client. Toate acestea determina gradul de satisfacere a clientului. Dintre toate caile de transport, cea mai eficienta este in cazul de fata transportul cu masini de mari tonaj, cu camioane.

Se intalnesc mai multe situatii particulare de realizare a transpotului :

. se realizeaza cu camioane proprii distribuitorului, in cazul in care distanta pana la client nu este foarte mare, atunci cand clientul este din Brasov sau din judetele limitrofe. Cei din departamentul de logistica - transport au responsabilitatea de a analiza transportul, astfel incat acesta sa fie optim, prin incarcatura si distanta. Se pot intalni urmatoarele situatii: se cupleaza mai multe comenzi de la acelasi client daca este posibil; se cupleaza mai multi clienti de pe aceeasi ruta;

Activitatile sunt coordonate si conduse de Directorul General, care este sprijinit nemijlocit de urmatoarele directii:

Economica;

Comerciala;

Vanza ri;

Resurse Umane.

Directorul economic raspunde personal si prin subordonatii sai de alocarea resurselor financiare tuturor compartimentelor pentru a lua toate masurile necesare realizarii si imbunatatirii calitatii produselor. Aceste resurse vor fi folosite ca:

Plata pentru activitatile directe privind calitatea produselor;

Plata activitatilor necesare formarii resurselor umane.

Directorul comercial coordoneaza activitatile de:

Aprovizionare;

Desfacere - marketing;

Facturare;

Administrativ.

Directorul de vanzari coordoneaza departamentul agentilor de vanzari precum și buna desfașurarea a relatiilor cu clientii prin reprezentantii comerciali.

Directorul de resurse umane :

- aplica politica de personal a companiei;

- asigura necesarul de personal al departamentului;

- asigura un cadru definitoriu pentru mentinerea unor relatii bune

intre conducere si angajati;

- intocmește rapoarte privitor la situatia personalului din departament.

Responsabilitatea verificarii calitatii produselor revine sefului compartimentului C.T.C, subordonat Directorului General.

Compartimentul de Asigurare a calitatii, subordonat Directorului General, asigura implementarea, mentinerea si imbunatatirea continua a sistemului de management al calitatii.

Activitatea de proiectare se actualizeaza pe masura ce proiectarea evolueaza si impreuna cu activitatea de dezvoltare sunt repartizate personalului calificat avand resurse adecvate si asigurarea comunicarii eficace dintre compartimentele organizatiei.

Activitatea de comunicare interna include comunicarea coordonata de management la locurile de munca, prin informari la nivelul echipelor si ale sedintelor operative de lucru, zone de afisare a deciziilor, etc.

Procesele sistemului de management al calitatii se impart in 3 categorii:

a) Procese de management;

b) Procese pentru realizarea produsului;

c) Procese suport.

Procesul de "planificare si realizare a produsului" si procesul de "productie" sunt formate din subprocese identificate si documentate mai jos.

Procesele care se desfasoara temporar sau partial cu resurse externe sunt tinute sub

control astfel:

q  Stabilirea obiectivului colaborarii (precizat in comanda/contract) si facuta

trimitere la documentele de referinta: desene de executie, specificatii si la proceduri de lucru existente;

q  Se face evaluarea colaboratorilor/furnizorilor respectivi;

q  Receptia in cadrul societatii a reperelor executate la colaboratori.

Evaluarea furnizorului traditional se face anual de catre un responsabil cu evaluarea si reevaluarea din cadrul compartimentului Aprovizionare pe baza unor criterii de selectie:

Aptitudinea de a satisface conditiile contractuale;

Aptitudinea de a satisface conditiile sistemului de management al calitatii;

Criterii tehnice;

Ritmicitate, promptitudinea livrarilor;

Competitivitatea pretului produsului.

Studierea gradului de satisfacere a clientilor se face pe baza: "Chestionarelor de evaluare a satisfactiei clientilor" si a "Fiselor de evaluare a gradului de satisfactie a clientului". Analiza datelor rezultate se face de catre conducerea societatii care stabileste prin actiuni corective-preventive metode de imbunatatire a calitatii produselor.

Societatea a stabilit criterii clare privind incadrarea si promovarea personalului pe baza competentei si a experientei necesare fiecarei functii si loc de munca.

In societate, activitatea de productie se desfasoara in sectia de productie care este divizata pe ateliere de productie mentionate in organigrama.

In viitor societatea isi propune ca atelierele de productie sa fie organizate si dotate (zone special amenajate si delimitate, spatii, echipamente de lucru, servicii suport, etc.) astfel incat sa poata executa si livra produse finite, subansamble, conform profilului organizatiei si specializarii compartimentelor respective.

La cresterea mediului de lucru sunt luate in considerare urmatoarele:

Amplasarea locurilor de munca in medii incalzite, fara umiditate cu iluminat si circulatia aerului;

Reguli si indrumari referitoare la securitate inclusiv utilizarea echipamentelor de protectie;

Igiena, curatenie, zgomot, vibratie si poluare.

De aceea societatea este preocupata permanent de asigurarea unui mediu de lucru adecvat, care sa aiba o influenta pozitiva asupra motivarii, satisfactiei si performantei personalului in scopul de a creste performantele organizatiei.

1.2 Realizarea produsului

Inainte de prezentarea unei oferte (pentru licitatie) sau a acceptarii unui contract sau comenzi societatea ia masuri pentru a se asigura ca sunt indeplinite urmatoarele:

cerintele (conditiile) specificate de catre client in oferta, comanda sau contract, inclusiv cerintele legale si de reglementarile referitoare la produs;

sunt solutionate orice fel de diferente in cerintele comenzii sau cererii inainte de client si conditiile oferite de societate prin oferta sau contract;

exista posibilitatea necesara de a satisface complet cerintele precizate in oferta sau contract sau orice alte cerinte suplimentare determinate de organizatie.

Atunci cand clientul solicita mostre, societatea ii furnizeaza mostrele solicitate. Daca cererea de oferta/contractul/ comanda exprimata de client nu este completa, se ia legatura cu acesta pentru clarificarea tuturor problemelor. Modalitatile de comunicare sunt stabilite adecvat, in scopul clarificarii informatiilor despre produs, tratarea cererilor de oferta, a contractelor sau comenzilor si dupa caz a reclamatiilor, inclusiv informatii despre comportarea produselor dupa livrare.

Rolul rolei de tragere

Rola de tragere face parte din dispozitivul de alimentare al mașinii de fasonat Twinmaster 16 II

Generalitati

Realizarea armaturilor metalice utilizate in executia lucrarilor din beton armat necesita manopera mare si numeros personal calificat, iar de calitatea executiei armaturilor depinde intreaga structura de rezistenta a cladirii executate.

Prin introducerea noilor conditii de calitate din constructii o solutie pentru realizarea armaturilor a fost crearea atelierelor specializate in realizarea armaturilor care sa dispuna de masini automate de fasonat, iar productia sa fie tinuta sub control din punct de vedere al tuturor aspectelor.

2. Descrierea masinii

Masina de indoit Twinmaster 16 II cu dubla indoire este destinata fasonarii etrierilor si a indoirii barelor pentru armaturi, utilizand indoirea simultana a doua fire (bare) cu posibilitatea indoirii ambelor capete ale barelor.

Pentru ca productivitatea sa creasca si pentru a micșora la minim pierderile de material au fost introduse dispozitive pentru prelucrarea direct din colaci a otelului beton.

Functiile masinii de indoit cat si a instalatiei pentru dubla indoire sunt controlate de computerul de control, un PC standard cu soft Stema Shape Master dezvoltat sub Linux.

Acest soft permite alegerea a 99 de forme fixe, schimbarea formelor fixe in functie de cerintele clientului si introducerea unei forme noi.

Un impact important al acestei instalatii il are asupra reducerii timpului de fasonare (indoire) pe produs, fapt ce determina cresterea productivitatii si implicit costuri de productie mai mici.

3. Partile componente ale mașinii

Principalele parti componente ale mașinii sunt urmatoarele:

1. unitatea de alimentare

- are rolul de a trage materialul pentru a realiza trecerea ușoara a materialului ( barelor )

prin dispozitivele de indreptare, taiere si ulterior indoire.

2. dispozitivul de indreptare si antirasucire

Datorita faptului ca se utilizeaza ca materie prima otel beton livrat in colaci este

necesar ca barele sa fie indreptate, cu conditia ca materialul dupa indreptare sa-si pastreze caracteristicile mecanice (limita de curgere si alungirea la rupere).

Sistemul antirasucire este foarte important pentru asigurarea planeitatii etrierilor.

Practic trenul de role ce se observa in fig. asigura deformarea cu grade mici, gradual, pentru a rezulta o ecruisare cat mai mica posibila și in acelasi timp impiedica bara sa se rasuceasca.

3. Dispozitivul de taiere

Dispozitivul de taiere este format dintr-o parte fixa si o parte mobila. Partea taietoare

mobila, ce se observa in imaginea de mai jos, cuprinde cutitul prins cu suruburi de o parghie masiva care este actionata cu ajutorul unui motor electric comandat de computer, in functie de valorile setate de operator.

4. Dispozitivul de indoire

Dispozitivul de indoire este format din capul de indoire, cel care practic realizeaza indoirea barelor, si mecanismul de antrenare al acestuia.

II . ANALIZA TEHNICA A SISTEMULUI DE PRODUCTIE

Calculul regimului de aschiere presupune stabilirea urmatoarelor elemente:

Alegerea masinii -unelte, pentru o alegere rationala a masinii-unelte, se impune

luarea in considerare a unor factori tehnico - economici, cum sunt cei privind forma si dimensiunile semifabricatului, forma si dimensiunile suprafetelor de prelucrat, conditiile tehnice de calitate impuse piesei prelucrate, volumul productiei, masini-unelte disponibile in sectia de prelucrari mecanice;

Scula aschietoare, care reprezinta elementul cu ajutorul careia printr-o miscare

realizata manual sau de o masina-unealta, se indeparteaza sub forma de aschii o anumita cantitate de material de pe semifabricatul supus prelucrarii.

Adancimea de aschiere, t, in mm, este distanta pe directie normala dintre

suprafata initiala a taisului sculei (care caracterizeaza cota de reglaj) si suprafata prelucrata, finala masurata perpendicular pe aceasta (care caracterizeaza cota fazei sau operatiei de prelucrare).

Avansul de aschiere, s, in mm/rot., este cantitatea de material desprinsa pe

directia miscarii principale la o rotatie a piesei sau sculei.

Viteza de aschiere, v, in m/min., reprezinta distanta parcursa de taisul sculei in

directia miscarii principale pe unitatea de timp. Se calculeaza sau se adopta valoarea acesteia din tabele;

Turatia;

Puterea motorului electric.

Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei operatii in conditii tehnico-organizatorice determinate si cu folosirea cea mai rationala a tuturor mijloacelor de productie.

Normele de timp pentru reperul rola de tragere

	Norma de timp

Fig. 2.1. Structura normei tehnice de timp

Calculul normei tehnice de timp presupune determinarea urmatorilor timpi:

Timpul de pregatire - incheiere: , este durata activitatilor ce se fac la

inceputul prelucrarii unui lot de piese si este conditionat de complexitatea reperelor de executat si a utilajelor pe care se face prelucrarea, de forma de organizare a reglarii utilajelor, calificarea reglorilor, etc;

Timpul operativ, alcatuit din doua componente: timpul de baza: si timpul

ajutator: . In cadrul timpului de baza se desfasoara efectiv transformarea formei, dimensiunilor si structurii materiei prime si semifabricatelor pentru a deveni produse finite, iar in timpul ajutator se realizeaza manuirile necesare pentru ca aceasta transformare sa poata avea loc

( de exemplu: activitatea legata de reglarea sculei in raport cu piesa, verificarea calitatii piesei, timp de comanda, etc);

Timpul de deservire este in functie de specificul procesului tehnologic, de

nivelul inzestrarii tehnice, de durabilitatea economica a sculelor, de sistemul de organizare a ascutirii sculelor si a asigurarii locurilor de munca cu scule. Ponderea cea mai mare in aceasta categorie de timp o are deservirea tehnica respectiv inlocuirea sculelor uzate si reglarea din nou a utilajului. La deservirea organizatorica se includ activitati legate de intretinerea utilajelor, pastrarea curateniei si ordinii la locul de munca, asezarea semifabricatului pe un sistem de transport, predarea schimbului, etc. De multe ori aceasta componenta se poate suprapune cu timpul de baza sau ajutator.

Intreruperile care se includ in durata ciclului de fabricatie sunt numai cele legate

de desfasurarea normala a procesului de productie si nu cele cauzate de organizarea deficitara a productiei. Intreruperile tehnice sunt dictate de procesele naturale ca: uscare, racire, imbatranire naturala sau cauzate de opriri tehnologice ale utilajelor. Intreruperile organizatorice sunt cauzate de: lotizare (asteptarea unei piese din lot pentru ca alte piese din lot sa termine anumite operatii), de asteptare (pana la eliberarea utilajelor in cazul ca acestea executa alte lucrari) si datorate regimului de lucru planificat ( schimburi nelucratoare, duminica, sambata libera, sarbatori legale). Tot in cadrul intreruperilor sunt incluse si cele generate de durata refacerii capacitatii de munca, timpul de odihna si necesitati firesti, ;

Timpului normat pe operatie: , determinat cu relatia

n - numarul de bucati de piese fabricate pe an.

Calculul regimului de aschiere pentru reperul rola de tragere

si normele de timp pentru reperul rola de tragere

OPERATIA 10 - DEBITARE

Semifabricatul este o bara de dimensiuni (10 buc./ bara), material OLC 45 STAS 880-80. Operatia se executa pe masina - unealta fierastrau mecanic cu disc, cu ajutorul unei scule aschietoare denumita panza pentru fierastrau mecanic cu disc. Operatia se controleaza cu ajutorul unei rulete de dimensiune 0 - 500 mm.

10.1 CONTROL OPERATIE FINALA:

Operatia finala se controleaza cu o ruleta .

OPERATIA 20 - STRUNJIRE

Strunjirile se vor executa pe strungul normal SN .

Aceasta operatie presupune urmatoarele faze:

20.1 STRUNJIRE DE CAPAT DREAPTA

A.    Alegerea sculei aschietoare:

Se va alege un cutit de strung cu placuta vidia la (STAS 6374/80).

Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri egale cu limita de uzura, se numeste durabilitatea economica: min, in functie de sectiunea cutitului si carbura utilizata.

Marimea uzurii admisibile a sculei aschietoare se numeste limita de uzura si se noteaza cu ; mm in functie de materialul de prelucrat, de rugozitatea suprafetei prelucrate si de felul taisului sculei.

B.    Alegerea adancimii de aschiere:

Pentru adaosuri simetrice, adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

- adaosul de prelucrare ;

t - adancimea de aschiere.

C.    Alegerea avansului:

In cazul lucrarilor de strunjire, valoarea avansului depinde de:

Rezistenta corpului cutitului;

Rezistenta placutei;

Eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii - unelte;

Rigiditatea piesei de prelucrat, a masinii - unelte si a dispozitivelor;

Precizia prescrisa piesei;

Calitatea suprafetei prelucrate.

In functie de materialul de prelucrat, diametrul piesei si adancimea de aschiere se alege avansul :

.

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege avansul apropiat

D.    Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza de aschiere se poate adopta sau calcula cu relatia:

- coeficient ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si de caracteristicile materialului sculei aschietoare;

T - durabilitatea economica a sculei aschietoare; min

m - exponentul durabilitatii;

HB - duritatea materialului de prelucrat;

- exponentii adancimii de aschiere, avansului;

n - exponentul duritatii materialului supus prelucrarii;

- diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparatie cu cele considerate.

Prin coeficientul se tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului:

q - suprafata sectiunii transversale, in ;

- coeficient in functie de materialul prelucrat.

Prin coeficientul se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

- unghiul de atac principal ;

- exponent in functie de natura materialului de prelucrat.

Prin coeficientul se tine seama de influenta unghiului taisului secundar:

a = 15 pentru scule armate cu placute;

- unghiul taisului secundar.

Prin coeficientul se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului:

r - raza de racordare a varfului cutitului;

- exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.

Prin coeficientul se tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a cutitului:

Prin coeficientul se tine seama de materialul de prelucrat:

Prin coeficientul se tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

pentru materiale tratate termic (imbunatatite)

Prin coeficientul se tine seama de starea stratului superficial:

Prin coeficientul se tine seama de forma suprafetei de degajare:

pentru forma plana.

Viteza de aschiere se corecteaza cu coeficienti de corectie:

coeficient in functie de calitatea si rezistenta materialului;

coeficient in functie de starea materialului.

E.    Stabilirea turatiei:

Turatia se determina cu relatia:

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege turatia imediat inferioara: .

Se calculeaza viteza reala de aschiere:

F. Verificarea puterii efective:

Puterea efectiva la strunjire se calculeaza cu relatia:

- componenta principala a fortei de aschiere, se alege in functie de adancimea de aschiere si de avans, in daN;

- viteza reala de aschiere;

- randamentul tehnologic.

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege puterea motorului electric: . Deci .

Stabilirea normei tehnice de timp

In cazul strunjirii, timpul de baza se calculeaza cu relatia:

l - lungimea de strunjire, in mm;

- lungimea de angajare a sculei aschietoare, in mm;

-lungimea de iesire a sculei aschietoare, in mm;

Se adopta:

i - numarul de treceri.

Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului este: .

In acest caz se va lua pentru prinderea semifabricatului:

si pentru desprinderea semifabricatului:

Din normative se aleg urmatorii timpi ajutatori:

, pentru masuratori de control la prelucrarea pe strunguri normale.

Timpul de deservire tehnica:

Timpul de deservire organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati firesti:

Timpul de pregatire - incheiere:

Timpul normat:

20.2 STRUNJIRE DE CAPAT STANGA

G.   Alegerea sculei aschietoare:

Se va alege un cutit de strung cu placuta vidia la (STAS 6374/80).

Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri egale cu limita de uzura, se numeste durabilitatea economica: min, in functie de sectiunea cutitului si carbura utilizata.

Marimea uzurii admisibile a sculei aschietoare se numeste limita de uzura si se noteaza cu ; mm in functie de materialul de prelucrat, de rugozitatea suprafetei prelucrate si de felul taisului sculei.

H.   Alegerea adancimii de aschiere:

Pentru adaosuri simetrice, adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

- adaosul de prelucrare ;

t - adancimea de aschiere.

I.  Alegerea avansului:

In cazul lucrarilor de strunjire, valoarea avansului depinde de:

Rezistenta corpului cutitului;

Rezistenta placutei;

Eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii - unelte;

Rigiditatea piesei de prelucrat, a masinii - unelte si a dispozitivelor;

Precizia prescrisa piesei;

Calitatea suprafetei prelucrate.

In functie de materialul de prelucrat, diametrul piesei si adancimea de aschiere se alege avansul :

.

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege avansul apropiat

J. Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza de aschiere se poate adopta sau calcula cu relatia:

- coeficient ce depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si de caracteristicile materialului sculei aschietoare;

T - durabilitatea economica a sculei aschietoare; min

m - exponentul durabilitatii;

HB - duritatea materialului de prelucrat;

- exponentii adancimii de aschiere, avansului;

n - exponentul duritatii materialului supus prelucrarii;

- diferiti coeficienti care tin cont de conditiile diferite de lucru in comparatie cu cele considerate.

Prin coeficientul se tine seama de influenta sectiunii transversale a cutitului:

q - suprafata sectiunii transversale, in ;

- coeficient in functie de materialul prelucrat.

Prin coeficientul se tine seama de influenta unghiului de atac principal:

- unghiul de atac principal ;

- exponent in functie de natura materialului de prelucrat.

Prin coeficientul se tine seama de influenta unghiului taisului secundar:

a = 15 pentru scule armate cu placute;

- unghiul taisului secundar.

Prin coeficientul se tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului:

r - raza de racordare a varfului cutitului;

- exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul de prelucrat.

Prin coeficientul se tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a cutitului:

Prin coeficientul se tine seama de materialul de prelucrat:

Prin coeficientul se tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

pentru materiale tratate termic (imbunatatite)

Prin coeficientul se tine seama de starea stratului superficial:

Prin coeficientul se tine seama de forma suprafetei de degajare:

pentru forma plana.

Viteza de aschiere se corecteaza cu coeficienti de corectie:

coeficient in functie de calitatea si rezistenta materialului;

coeficient in functie de starea materialului.

K.   Stabilirea turatiei:

Turatia se determina cu relatia:

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege turatia imediat inferioara: .

Se calculeaza viteza reala de aschiere:

L.    Verificarea puterii efective:

Puterea efectiva la strunjire se calculeaza cu relatia:

- componenta principala a fortei de aschiere, se alege in functie de adancimea de aschiere si de avans, in daN;

- viteza reala de aschiere;

- randamentul tehnologic.

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege puterea motorului electric: . Deci .

Stabilirea normei tehnice de timp

In cazul strunjirii de capat stanga, timpul de baza se calculeaza cu relatia:

l - lungimea de strunjire, in mm;

- lungimea de angajare a sculei aschietoare, in mm;

-lungimea de iesire a sculei aschietoare, in mm;

Se adopta:

i - numarul de treceri.

Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului este: .

In acest caz se va lua pentru prinderea semifabricatului:

si pentru desprinderea semifabricatului:

Din normative se aleg urmatorii timpi ajutatori:

, pentru masuratori de control la prelucrarea pe strunguri normale.

Timpul de deservire tehnica:

Timpul de deservire organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati firesti:

Timpul de pregatire - incheiere:

Timpul normat:

20.3 CONTROL OPERATIE FINALA:

Operatia finala se controleaza cu sublerul .

OPERATIA 30 - STRUNJIRE EXTERIOARA DE RAZA

Aceasta strunjire se executa cu ajutorul unui cutit cu raza , un cutit profilat.

Parametrii regimului de aschiere sunt:

Norma tehnica de timp

 

OPERATIA 40 - STRUNJIRE CILINDRICA INTERIOARA

Alegerea sculei aschietoare: cutit de strung cu placuta vidia la (STAS 6374/80).

1. Alegerea adancimii de aschiere:

2. Alegerea avansului de aschiere:

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege avansul imediat inferior:

3. Alegerea vitezei de aschiere:

Viteza de aschiere se alege din tabel in functie de adancimea de aschiere si de avans.

Viteza aleasa se corecteaza cu coeficienti de corectie:

4. Determinarea turatiei:

Turatia se determina cu relatia:

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege turatia imediat inferioara: .

5. Verificarea puterii motorului electric:

Puterea efectiva la strunjire se calculeaza cu relatia:

Din caracteristicile masinii - unelte SN se alege puterea motorului electric: . Deci .

Stabilirea normei tehnice de timp

In cazul strunjirii cilindrice interioare, timpul de baza se calculeaza cu relatia:

l - lungimea de strunjire, in mm; mm

- lungimea de angajare a sculei aschietoare, in mm;

-lungimea de iesire a sculei aschietoare, in mm;

Se adopta:

i - numarul de treceri.

Timpul de prindere si desprindere a semifabricatului este: .

Timpul de deservire tehnica:

Timpul de deservire organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati firesti:

Timpul de pregatire - incheiere:

Timpul normat:

40.1 CONTROL OPERATIE FINALA:

Operatia finala se controleaza cu sublerul .

OPERATIA 50 - FREZARE CU FREZA PROFILATA

Se executa 70 canale dispuse radial pe canalele de tragere.

Parametrii regimului de aschiere sunt:

OPERATIA 60 - GAURIRE

Operatia se executa pe masina de gaurit radiala si presupune urmatoarele faze:

60.1 GAURIRE

Se utilizeaza un dispozitiv de gaurit .

1. Alegerea sculei aschietoare: burghiu din otel rapid.

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului sunt (STAS 575- 80):

Unghiul la varf stabilit in functie de materialul prelucrat: .

Unghiul de asezare ales in functie de diametrul burghiului: .

Unghiul de degajare ce depinde de unghiul de inclinare al canalului elicoidal: .

Diametrul burghiului: diametrul gaurii este egal cu diametrul sculei. Miscarea de aschiere si miscarea de avans sunt executate de burghiu, in timp ce piesa este fixa.

Uzura burghiului este definita prin uzura fortei de asezare la prelucrare: . Se adopta mm.

Durabilitatea economica functie de diametrul sculei: .

2. Stabilirea adancimii de aschiere:

3. Avansul, s: reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotatie a arborelui principal al masinii.

Avansul mecanic la gaurire depinde de:

Rezistenta burghiului;

Rigiditatea sistemului piesa- masina- unealta- dispozitiv;

Prescriptii pentru precizia si calitatea suprafetei gaurii prelucrate;

Rezistenta mecanismului de avans al masinii - unelte.

unde,

- coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii;

- coeficient de avans, in functie de felul prelucrarii;

mm/rot. Din caracteristicile masinii - unelte se adopta: mm/rot.

4. Viteza de aschiere, v si turatia n

unde,

- coeficienti in functie de avans; si

unde,

- coeficient in functie de materialul prelucrat:

- coeficient in functie de raportul durabilitatii reala si recomandata:

- coeficient in functie de lungimea gaurii functie de diametru:

- coeficient in functie de starea otelului:

T - durabilitatea economica;

m - exponentul durabilitatii;

- exponentul avansului;

- exponentul diametrului;

Viteza se corecteaza cu:

in functie de starea materialului;

in functie de adancimea gaurii;

in functie de rezistenta materialului;

Se determina in continuare turatia sculei aschietoare:

Se alege din gama de turatii a masinii:

Viteza de aschiere reala:

5. Momentul la gaurire

D - diametrul burghiului in mm;

s - avansul in mm/rot;

- coeficientii si exponentii momentului;

- coeficient de corectie pentru moment;

in functie de grosimea relativa a miezului burghiului (ales in functie de diametrul burghiului);

6. Verificarea puterii motorului electric:

Puterea reala va fi:

Din caracteristicile masinii - unelte se alege puterea motorului electric:

. Deci

Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul de baza pentru operatia de gaurire se determina cu relatia:

Din tabelul destinat normarii tehnice se aleg:

1. timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei:
2. timpul ajutator pentru comanda masinii - unelte:
3. timpul ajutator pentru curatirea dispozitivului de aschii:

t_p,d = 0,29 min

min

60.2 GAURIRE

Se utilizeaza un dispozitiv de gaurit .

7. Alegerea sculei aschietoare: burghiu din otel rapid.

Parametrii geometrici principali ai partii aschietoare a burghiului sunt (STAS 575- 80):

Unghiul la varf stabilit in functie de materialul prelucrat: .

Unghiul de asezare ales in functie de diametrul burghiului: .

Unghiul de degajare ce depinde de unghiul de inclinare al canalului elicoidal: .

Diametrul burghiului: diametrul gaurii este egal cu diametrul sculei. Miscarea de aschiere si miscarea de avans sunt executate de burghiu, in timp ce piesa este fixa.

Uzura burghiului este definita prin uzura fortei de asezare la prelucrare: . Se adopta mm.

Durabilitatea economica functie de diametrul sculei: .

8. Stabilirea adancimii de aschiere:

9. Avansul, s: reprezinta deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotatie a arborelui principal al masinii.

Avansul mecanic la gaurire depinde de:

Rezistenta burghiului;

Rigiditatea sistemului piesa- masina- unealta- dispozitiv;

Prescriptii pentru precizia si calitatea suprafetei gaurii prelucrate;

Rezistenta mecanismului de avans al masinii - unelte.

unde,

- coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii;

- coeficient de avans, in functie de felul prelucrarii;

mm/rot. Din caracteristicile masinii - unelte se adopta: mm/rot.

10. Viteza de aschiere, v si turatia n

unde,

- coeficienti in functie de avans; si

unde,

- coeficient in functie de materialul prelucrat:

- coeficient in functie de raportul durabilitatii reala si recomandata:

- coeficient in functie de lungimea gaurii functie de diametru:

- coeficient in functie de starea otelului:

T - durabilitatea economica;

m - exponentul durabilitatii;

- exponentul avansului;

- exponentul diametrului;

Viteza se corecteaza cu:

in functie de starea materialului;

in functie de adancimea gaurii;

in functie de rezistenta materialului;

Se determina in continuare turatia sculei aschietoare:

Se alege din gama de turatii a masinii:

Viteza de aschiere reala:

11. Momentul la gaurire

D - diametrul burghiului in mm;

s - avansul in mm/rot;

- coeficientii si exponentii momentului;

- coeficient de corectie pentru moment;

in functie de grosimea relativa a miezului burghiului (ales in functie de diametrul burghiului);

12. Verificarea puterii motorului electric:

Puterea reala va fi:

Din caracteristicile masinii - unelte se alege puterea motorului electric:

. Deci

Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul de baza pentru operatia de gaurire se determina cu relatia:

Din tabelul destinat normarii tehnice se aleg:

4. timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei:
5. timpul ajutator pentru comanda masinii - unelte:
6. timpul ajutator pentru curatirea dispozitivului de aschii:

t_p,d = 0,29 min

min

60.3 CONTROL OPERATIE FINALA:

Operatia finala se controleaza cu sublerul si micrometru de interior

OPERATIA 70 - FILETARE M10

Parametrii regimului de așchiere sunt

Verificarea puterii motorului electric

Alegerea vitezei de așchiere

m/min

Determinarea momentului de torsiune

Nm

OPERATIA 80 - TRATAMENT TERMIC HRC

Tratament termic de imbunatatire consta intr-o calire urmata de revenire inalta. Aceste oteluri de imbunatatire au structura de echilibru formata din ferita si perlita. Structura de echilibru asigura prelucrabilitate prin aschiere corespunzatoare.

Prin acest tratament se urmareste realizarea unor proprietati de utilizare corespunzatoare si in primul rand marirea rezilientei a alungirii la rupere, a rezistentei la tractiune. Calirea este completa, temperatura de calire fiind 850 ˚C. Racirea se efectueaza cu viteza supracritica in ulei.

Temperatura de revenire este determinata de asocierea de proprietati mecanice de rezistenta si tenacitate. Cu cresterea temperaturii de revenire rezistenta la tractiune, limita de curgere si duritatea se micsoreaza considerabil fata de valorile realizate in urma calirii.

Prin revenire inalta se obtine o structura sorbitica formata dintr-o masa de ferita in care se afla dispersate particule globulare foarte fine de cementita si carburi, caracterizata prin tenacitate ridicata. Temperatura la revenire este cuprinsa in intervalul 450˚C. In general, racirea dupa revenire se efectueaza in aer, fiind cea mai economica.

Aceasta operatie se executa intr-un cuptor cu atmosfera controlata. Pentru ca incalzirea sa fie eficienta si economica, este necesar ca temperatura cuptorului sa se aleaga cu 20-30˚C mai mare ca temperatura de incalzire a piesei.

OPERATIA 90 - RECTIFICARE CILINDRICA cu respectarea cotei 49 mm

Rectificarea se realizeaza pe masina de rectificare universala

Alegerea sculei aschietoare: piatra abraziva cu urmatoarele dimensiuni: si .

Din STAS 60111 - 84 se alege o piatra cilindrica plana . Din tabel, in functie de materialul prelucrat si tipul rectificarii, se aleg: materialul abraziv En, granulatia 40, duritatea J, liantul C. Durabilitatea este: , in functie de tipul rectificarii, latimea si diametrul discului abraziv.

1. Adancimea de aschiere si numarul de treceri:

Adancimea de aschiere se alege simultan cu avansul de patrundere .

Numarul de treceri se calculeaza cu relatia:

In functie de tipul rectificarii, materialul de prelucrat, diametrul si lungimea rectificarii se alege adaosul de prelucrare pe diametru .

In functie de tipul rectificarii se alege adancimea de aschiere corespunzatoare unei treceri: .

2. Stabilirea avansurilor:

Sunt necesare avansul longitudinal: si avansul de patrundere: sau .

- avansul longitudinal in fractiuni din latimea discului abraziv;

B - latimea discului abraziv, mm.

prin metoda avansului longitudinal.

3. Stabilirea vitezei de  aschiere si a vitezei de rotatie a piesei:

Viteza de aschiere la rectificare este considerata viteza de rotatie a discului abraziv v, in m/s, pentru care se recomanda: in functie de materialul de prelucrat si tipul rectificarii.

Viteza de rotatie a piesei, , se calculeaza cu relatia:

d - diametrul piesei;

T - durabilitatea discului abraziv;

- coeficient de corectie in functie de durabilitatea discului abraziv;

- coeficient de corectie in functie de latimea discului abraziv;

4. Stabilirea fortei principale de aschiere:

- coeficient de corectie al fortei care depinde de natura materialului;

Turatia discului abraziv:

Din caracteristicile masinii de rectificat se alege turatia:

Viteza de aschiere reala a discului abraziv va fi:

5. Stabilirea vitezei de avans a piesei:

In functie de adancimea de aschiere, avansul longitudinal si diametrul de rectificat se alege viteza de avans a piesei: .

Se calculeaza in continuare turatia piesei:

Din caracteristicile masinii - unelte se alege turatia reala a piesei: .

In aceste conditii, viteza de avans reala va fi:

6. Stabilirea vitezei longitudinale a mesei:

Viteza longitudinala a mesei calculata, se poate realiza pe masina aleasa care permite o reglare continua a vitezei mesei in limitele .

7. Verificarea puterii

Puterea necesara operatiei de rectificare pentru actionarea piesei, se determina cu relatia:

1. rectificare cu avans longitudinal:

2. rectificare cu avans de patrundere:

B - latimea discului abraziv;

- coeficient de corectie in functie de duritatea discului abraziv;

- coeficient de corectie in functie de latimea discului abraziv si diametrul de rectificat;

Puterea necesara actionarii piesei se poate calcula cu relatia:

Aceasta putere se corecteaza cu:

, in functie de latimea si duritatea pietrei;

, in functie de diametrul pietrei.

Puterea reala va fi:

Din caracteristicile masinii - unelte se gaseste puterea: . Deci .

Stabilirea normei tehnice de timp

Timpul de baza se determina cu relatia:

L - lungimea cursei; , unde

l - lungimea de rectificat;

- latimea de rectificat;

h - adaosul de prelucrare pe raza;

k -coeficient; k = 3,9.

Timpii auxiliari se aleg astfel:

, pentru prinderea si desprinderea semifabricatului;

, pentru apropierea sculei de piesa;

, pentru cuplarea avansului longitudinal;

, pentru cuplarea turatiei piesei;

, pentru masuratori de control.

Timpul de deservire tehnico - organizatorica este:

t_p,d = 0,29 min

Timpul de odihna si necesitati firesti:

Timpul de pregatire - incheiere:

, pentru prinderea piesei.

, pentru primirea si predarea documentelor tehnologice

T_n = 1,16 min

90.1 CONTROL OPERATIE: micrometru

AMPLASAMENTUL OPTIM AL UTILAJELOR IN

SISTEMUL DE PRODUCTIE

Pentru ca un loc de munca este format din mijloace fixe necesare efectuarii unui obiectiv specific, putem considera locul de munca o mini - intreprindere. Cu toate ca are un obiectiv limitat, locul de munca este foarte important. Productivitatea unei firme este cu siguranta in legatura cu productivitatea fiecarui loc de munca din cadrul ei.

Un loc de munca include spatiu pentru echipamente, materiale si personal. Spatiul necesar unui loc de munca se constituie din spatii pentru:

Echipament;

Miscarile masinii;

Intretinerea masinii;

Exploatarea masinii.

Locurile de munca trebuie proiectate astfel incat:

Operatorul sa poata ridica si descarca materialele fara sa se plimbe sau sa se intinda departe cu miscari stinghere;

Operatorul sa fie folosit eficient;

Sa minimizeze timpul consumat cu manipularea manuala a materialelor;

Sa maximizeze confortul si siguranta operatorului precum si productivitatea acestuia;

Sa se minimizeze factorii ca oboseala, incordarea si pericolul.

Determinarea necesarului de utilaje

Determinarea tipului productiei caracterizeaza stabilitatea nomenclatorului de produse, volumul productiei si gradul de specializare a sistemelor de productie (locuri de munca, ateliere, sectii, intreprinderi). Importanta este destul de mare deoarece tipul productiei determina structura de productie a intreprinderii.

Principalele tipuri de productie sunt:

Productia individuala (de unicate) care este neomogena, are un nomenclator larg de produse si este vriabila in timp.

Productia de serie, care este neomogena, are un nomenclator limitat de produse, iar fabricatia se desfasoara pe loturi. Aceasta productie de serie poate fi de 3 feluri

• de serie mica
• de serie mijlocie
• de serie mare

Productia de masa, care este omogena si are un caracter permanent.

La analiza tipului productiei se iau ca date initiale urmatoarele:

• Nomenclatorul de produse fabricate
• Planul anual de productie pentru fiecare reper fabricat: Q [buc/an]
• Normele de timp pentru fiecare operatie

Regimul de lucru

numarul de zile, z

durata unui schimb, ds;

numarul de schimburi, ns;

Stabilitatea tipului productiei presupune utilizarea unor criterii si metode de apreciere corecta a acestora, mai utilizat fiind:

Metoda indicilor globali

Metoda indicilor de constanta

Metoda indicilor de dotare

Caracterul productiei in vom stabili cu ajutorul metodei indicilor de constanta.

Timpul disponibil Td, reprezinta timpul efectiv de care dispune sistemul de productie intr-un an calendaristic pentru realizarea sarcinii de productie:

[buc/an]

Unde:

- timpul calendaristic (365 zile)

- timpul de sarbatori legale, concedii (numarul de zile nelucratoare - 110 zile)

- coeficientul reparatiilor utilajelor (a=2.5%)

schimb

h/schimb

h/an

Se va adopta h/an.

Pentru determinarea tipului productiei se foloseste metoda coeficientului sistemului de productie .

Unde

- ritmul de fabricatie pentru reperul i

- timpul normat pentru operatia j la reperul i

In care:

- timpul disponibil

- productia anuala

buc/an

min/buc

Timpul productiei se apreciaza in functie de valorile lui .

In tabelul urmator se prezinta valorile lui si aprecierea privind tipul productiei pentru fiecare operatie in parte

Tab.2.2.1

Concluzii

Se constata faptul ca sistemul de productie va fi organizat in conformitate cu productia unicat ale carui caracteristici sunt printre altele

volumul productiei foarte redus

dotare tehnica cu utilaje universale, preponderent pentru reperul analizat

gradul de dotare al sculelor, dispozitivelor si verificatoarelor este mare.

Determinarea lotului optim

In vederea calcularii marimii lotului de fabricatie se realizeaza minimizarea cheltuielilor cu loturile de productie.

Mersul de calcul este urmatorul:

;

;

In care

- marimea lotului de fabricatie

- lotul optim;

- pierderi din imobilizari [lei/buc];

- cheltuieli de pregatire - incheiere si beneficii nerealizate, datorita nefunctionarii utilajelor [lei/lot];

Marimile a si b se determina cu urmatoarele relatii:

;

;

In care:

- costul unei piese inainte de inceperea prelucrarii (costul semifabricatului)

- costul prelucrarii;

salarii directe,:

;

impuneri, I 26,75 (CAS 20.8 / somaj 0,5 / CASS 5,2 / fond garantare 0.25 = 26.5)

regie de sectie, R 200%Sd

T - perioada de referinta;

T = 365 zile;

p_i - pierderi din imobilizari calculte la o dobanda anuala de 40%

[%/zi];

NT - norma de timp;

t_pi - timpul de pregatire - incheiere

COND - utilajul conducatorului Masina de strunjit.

r_p - rata profitului (15%);

Q - planul anual de productie 500 buc/an;

Fiind prezentata metodologia de lucru se va calcula astfel:

Costul materialului aprovizionat (costul semifabricatului):

lei/buc;

Costul prelucrarii

lei

lei/ora

Rezulta astfel

lei/buc;

lei/buc;

Pierderile din imobilizari sunt

;

lei/buc;

Utilajul conducator ales este Masina de strunjit care are:

min;

min;

;

lei/lot;

Lotul optim se calculeaza cu formula

; piese/lot;

Se va adopta lotul optim de piese/lot;

Numarul de lansari ale lotului de fabricatie, NI:

lansari/an;

Periodicitatea lansarilor:

zile;

Recalcularea normelor de timp tinand cont de marimea lotului:

;

Tab.2.2.2

Fisa tehnologica a rolei de tragere

Tab.2.2.3

Determinarea volumului de productie pe operatie

Prin cercetarea pietei se obtine cantitatea de produse. La aceasta cantitate se adauga si pierderile grupate in pierderi tehnologice si rebuturi.

O evaluare a procentului de rebuturi la fiecare operatie se poate realiza pe baza de date istorice sau prin estimare din operatii similare.

Procentul de rebuturi se poate reduce prin:

• automatizarea procesului prin eliminarea factorului subiectiv;
• admiterea unor tolerante mai mari;
• aplicarea calitatii la sursa, nu la final;
• utlilizarea unor tehnici de prevenire a rebuturilor;

- cantitatea de piese (produse) semifinite fara defecte la iesirea din operatia k;

- cantitatea de piese (produse) semifinite fara defecte la intrarea din operatia k;

;

;

In general: ;

- estimarea pe piata (sarcina de productie)

Pentru:

piese

Tab.2.2.4

Calculul necesarului de masini si echipamente

, unde:

- timpul necesar pentru o operatie

- timpul disponibil aferent

Numarul de masini:

- numarul de bucati (sarcina de lucru)

- timp normat, min

[ore]

- numar de zile calendaristice

- zile nelucratoare dintr-un an

- numar de schimburi pe zi

- numar de ore pe schimb

- coeficient cauzat de intreruperi pentru reparatie, intretinere si accidente

ore

Se lucreaza cu ore/an

1. Debitare

min

Se adopta bucata

2. Gaurire

Se adopta bucata.

3. Strunjire

Se adopta bucata.

4. Frezare

min

Se adopta bucata.

5. Filetare

min

Se adopta bucata.

6. Spalare

min

Se adopta bucata.

7. Tratament termic

min

Se adopta bucata.

8. Rectificare

Se adopta bucata.

9. Control

min

Se adopta bucata.

2.3 Determinarea necesarului de suprafata a sistemului

de productie

Se determina, mai intai, necesarul de spatii pentru locurile de munca individuale, pentru productie si birouri si apoi necesarul pe departament.

Suprafata statica, S_s, reprezinta suprafata necesara pentru fiecare masina incluzand cursa masinii si se determina inmultind latimea l a masinii cu adancimea a a masinii totala.

, unde l = l_m + c_m1 si a = a_m + a_m1 .

l_m - latimea propriu - zisa;

c_m1 - cursa pe latime;

a_m - adancimea propriu -zisa;

a_m1 - cursa pe adancime.

Suprafata de gravitatie, S_g, reprezinta suprafata necesara deservirii utilajului de catre operator, depozitarea materialelor si pieselor la locul de munca:

,unde n_ls reprezinta numarul laturilor de servire a masinii.

Suprafata de evolutie, S_e, reprezinta suprafata necesara transportului interoperatii si de caile de acces:

, unde k reprezinta coeficient stabilit experimental, k=0,05 . 3. Se adopta k = 2.

Suprafata totala se determina cu formula: S_T = S_e + S_s + S_g . Aceasta suprafata, pentru toate masinile din cadrul unui loc de munca, va reprezenta spatiul necesar pentru acel loc de munca.

Tabel 4.2.1 Suprafete necesare pentru fiecare utilaj

Suprafata de productie se determina insumand Total 1 si Total 2. Va rezulta o suprafata de productie de 219 m².

Zonele pentru materialele care trec pe la un loc de munca sunt formate din spatii pentru:

Receptia si depozitarea materialelor;

Materialele care se afla in prelucrare;

Stocarea si transportul materialelor;

Stocarea, transportul deseurilor (resturilor si aschiilor) si indepartarea rebuturilor;

Scule, elemente de ghidare, elemente de fixare, materiale de intretinere.

Dimensionarea facilitatilor de intretinere si reparatii

Aceasta dimensionare realizeaza functia principala, cea de productie, ce implica si existenta altor functii, secundare care contribuie la realizarea celei principale, de mentenanta a mijloacelor de productie.

Neasigurarea mentenantei are consecinte negative masive:

a) marirea costurilor de productie: datorita cresterii timpului in care personalul direct productiv nu lucreaza, in vederea repararii utilajelor, fie prin oprirea fabricatiei a urmare a imposibilitatii repararii;

b) evaluarea incorecta a capacitatii de productie disponibila: datorita imposibilitatii de estimare exacta a timpului de nefunctionare cauzat de caderile accidentale;

c) executarea de produse cu consum ridicat de energie si materiale auxiliare sau cu parametrii inexacti, ca urmare a dereglarii si uzarii neinlaturate la timp;

d) imposibilitatea elaborarii unor programe dupa modelul "just in time", care impune functionarea utilajelor intr-un timp constant ce asigura livrarea de produse la termene precise.

Pentru intretinere si reparatii sunt necesari un lacatus si un electrician .

Decizia privind modul de organizare a repararii poate fi:

in cadrul sistemului care exploateaza utilajele;

in intreprinderi specializate la nivel national sau zonal.

Decizia care se ia, in acest caz, este prima, datorita urmatoarelor avantaje:

a) rapiditatea interventiei in cazul unei caderi accidentale;

b) flexibilitatea marita a lucrarilor de reparatie;

c) costuri reduse;

d) relatii de informare bune intre beneficiar si executant.

In exterior se fac reparatiile capitale si cele ale unor utilaje de complexitate foarte mare.

Necesarul de suprafata pentru sectia de intretinere si reparatii se determina astfel:

a.  pentru masini: S = 40m²;

b. pentru lacatusarie si montaj: S = 16 m²/om;

c.  pentru electricieni: S = 8 m²/om;

S_TOT = 40 +16 + 8 = 64 m²

Proiectarea si organizarea facilitatilor de manipulare a materialelor

Facilitatile de manipulare se refera la acele facilitati care asigura deplasarea, depozitarea, protectia si controlul materialelor, pieselor, componentelor.

Valoarea de intrebuintare a unui produs (bun sau serviciu) depinde, in mod direct, de apropierea, in timp si spatiu, a tuturor facilitatilor care determina procesul de transformare.

Efectul direct al desfasurarii, la momente de timp diferite, a transformarilor tehnologice, si in spatii diferite, poate conduce la exploatarea insuficienta a capacitatilor de productie, a fortei de munca, la pierderea de materiale, energie, timp.

Activitatile de manipulare, transport si depozitare a materialelor au o pondere de 15 . 70% din costul total care nu contribuie la crearea valorii de intrebuintare a lor.

O componenta semnificativa in reducerea pretului produsului o constituie reducerea costurilor afectate activitatii de manipulare, transport si depozitare.

Se vor folosi vehicule industriale: carucioare, cricuri pentru palete, stivuitoare electrice.

Planificarea si depozitarea facilitatilor de depozitare

Depozitul este denumit si dispozitiv de transport in timp si trebuie sa inmagazineze materialele, componentele, produsele care sunt utilizate pentru a echilibra si a face fata diferitelor variatii intre programul de productie si cerere. Depozitul trebuie sa fie situat langa punctul de productie si poate fi caracterizat prin transferul de palete pline in si din sistem,

Elemente de depozitare sunt necesare pentru stocarea sau depozitarea de scurta / lunga durata si reduc costurile de transport prin aprovizionare in cantitati mai mari.

Functiile depozitarii:

receptionarea, preluarea materialelor intrate in depozit, asigurarea ca, cantitatea si calitatea acestor materiale este cea comandata, repartizarea materialelor pentru stocare si alte functii;

plasarea in stoc, ce implica transport si asezare;

stocarea si inmagazinarea: pastrarea fizica a marfii in timp ce asteapta comanda;

alegerea comenzii: procesul de selectare si unitare a articolelor din stoc catre zona de livrare;

analizarea si livrarea, verificarea comenzii, impachetarea ei intr-un container de expediere, realizarea actelor de expediere, operatii de cantarire pentru a determina incarcatura ce urmeaza a fi livrata, acumularea ordinelor pentru desemnarea transportatorului, stabilirea mijloacelor de incarcare.

Facilitatile necesare pentru realizarea activitatii de receptie, includ:

a) spatiul aferent pentru stationarea transportatorului;

b) rampa pentru facilitarea descarcarii transportatorului;

c) suficient spatiu pentru a plasa bunurile cu prioritate de livrare;

d) birou pentru realizarea documentelor.

Facilitatile necesare pentru realizarea activitatii de livrare, cuprind:

a) suficient spatiu pentru pastrarea comenzilor ce urmeaza a fi livrate;

b) suficient spatiu pentru stationarea transportatorului;

c) birou pentru intocmirea formularelor de livrare;

d) rampa pentru facilitarea incarcarii transportatorului.

Receptia si livrarea trebuie coordonate. De regula, fluxul de material este: vanzator - receptie - stocare - productie - depozitare - livrare - transport - consumator.

Caile de acces sunt caracterizate de unele particularitati;

caile bidirectionale de acces trebuie sa fie de cel putin 7 m latime;

caile de acces unice vor avea cel putin 3,5 m latime;

daca exista trafic in pietonal, se prevede o cale separata pentru aceasta, cu o latime de 1,2 m;

portile de acces cu trafic in ambele sensuri vor avea o deschidere de cel putin 8,5 m, iar pentru un singur sens 4 metri;

pentru accesul pietonal, poarta va avea o deschidere de cel putin 1,8 m;

toate intersectiile in unghi drept vor avea o raza de cel putin 15 m;

daca este posibil, tot traficul va circula in sens invers acelor de ceasornic, pentru ca intoarcerea spre stanga este mai usor si sigur de efectuat;

in dreptul rampelor, suprafata de stationare pentru camioane va fi suficient de mare pentru a putea tine in asteptare un numar maxim de mijloace de transport, in orice moment.

Lungimea rampei trebuie sa fie intre 6 - 8m, latimea rampei 3 - 3,5m iar in fata rampei minim 20m liberi

Suprafata necesara la receptie si livrare, include:

a) birou;

b) spatiu pentru intretinerea materialului necesar echipamentelor de manipulare;

c) spatiu pentru depozitarea materialelor de ambalare - etichetare;

d) parcare pentru echipamente de manipulare si transport intern;

e) spatiu pentru manevrarea echipamentelor de manipulare;

f)  zona de stationare si tampon.

Planificarea si organizarea facilitatilor auxiliare si de sprijin

Se stie ca o treime din viata angajatilor se desfasoara in cadrul firmei. Pentru ca activitatea acestora sa fie performanta si reconfortanta, pe langa facilitatile specifice fiecarui loc de munca, in intreprindere este realizat si un ansamblu de facilitati auxiliare si de sprijin. Acestea pot fi impartite in doua mari categorii:

Facilitati pentru deservirea personalului;

Alte facilitati auxiliare ( solutii constructive privind protectia la actiunea mediului exterior, asigurarea confortului interior, alimentarea cu energie electrica, iluminatul si sistemele de siguranta si protectie).

Facilitatile pentru deservirea personalului au o arie extinsa in interiorul firmei incepand cu parcarile si vestiarele angajatilor si continuand cu grupurile sanitare, spatiile pentru servirea mesei.

Spatii pentru parcarea autoturismelor angajatilor

Dimensionarea suprafetelor pentru parcarea autoturismelor cuprinde urmatoarele etape:

Determinarea numarului maxim de autoturisme parcate;

Determinarea spatiului necesar pentru fiecare autoturism in parte si pentru ansamblul acestora;

Identificarea spatiului disponibil pentru parcare;

Studierea variantelor de parcare (subterane, la suprafata, etajate);

Alegerea variantei optime care utilizeaza cel mai bine spatiul disponibil si maximizeaza confortul angajatului.

Daca circula mijloace de transport publice se recomanda 1 loc de parcare la 3 angajati, iar in lipsa mijloacelor de transport, 1 loc de parcare la 2 angajati; pentru persoanele cu handicap, se recomanda 2 . 5 spatii de parcare la 100 de locuri disponibile.

Suprafetele de parcare necesare pentru un autoturism variaza:

9,45m² (2,1*4,5) . 16,25 (2,85*5,7); la 2 angajati un loc de parcare. La totalul spatiilor de parcare se adauga spatiul de acces.

Spatii pentru schimbarea tinutei vestimentare a angajatilor

La intrarea sau iesirea din activitatea productiva, angajatii isi schimba, partial sau total, tinuta vestimentara, bunurile personale fiind pastrate sau restituite. Acestea pot fi imbracaminte, posete sau serviete cu obiecte cuprinse in ele, mancare. Daca angajatii nu-si schimba intreaga vestimentatie, atunci este suficient ca, la locul de munca, sa se prevada cuiere, umerase si rafturi de depozitare. Daca este necesara schimbarea intregii vestimentatii, atunci se prevad dulapioare amplasate in vestiare, pentru femei si barbati.

Fiecarui angajat trebuie sa i se asigure un dulapior avand suprafata orizontala de 0,5 metri si inaltimea corespunzatoare imbracamintei depozitate. Vestiarele sunt amplasate in lungul partii exterioare a peretelui suprafetei de productie adiacent intrarii angajatilor.

Spatiul pentru igienizarea angajatului

In aceste zone este oportun sa se prevada si alte facilitati: dusuri, toalete, cabinete medicale.

Pentru grupuri sanitare:

a) un scaun de WC necesita 1,5m²;

b) un urinal si o chiuveta necesita 0,6m²;

c) spatiul liber din fata urinalelor este de 2,3m²

d) spatiul intre doua chiuvete vecine este de 0,6m².

Se adopta un loc WC pentru 10 angajati.

La fiecare 3 locuri in grupurile sanitare se prevede cate o chiuveta cu oglinda.

Placarea tuturor peretilor si a pardoselilor grupului sanitar se realizeaza cu faianta si gresie in culori odihnitoare, agreate de angajati.

Sunt prevazute sisteme performante de vehiculare a aerului si a apei, curatenia fiind permanent asigurata.

Spatii pentru servirea mesei

Evitarea disconfortului in problema alimentatiei reprezinta o preocupare majora in S.P. Servirea mesei angajatilor se poate realiza in afara sau in interiorul S.P. - ului. In interiorul sistemului de productie ar trebui evitat servirea mesei la locul de munca.

Este de preferat construirea unor facilitati pentru servirea mesei in interiorul S.P. -ului, amplasate astfel incat sa permita:

a) distante cat mai scurte pana la locurile de munca (maxim 300 metri);

b) aprovizionarea rapida cu hrana si evacuarea usoara a deseurilor;

c) realizarea ventilatiei spatiilor aferente;

d) posibilitatea ca servirea mesei sa ofere angajatilor o imagine reconfortanta.

Se poate construi o sala de mese dotata cu automate si cafetarie. De la automate, angajatii pot servi mancare calda sau rece, bauturi calde sau racoritoare, dulciuri, isi pot incalzi gustarile. Suprafata necesara pentru amplasarea automatelor este de 0,1m² pentru o persoana.

Performanta muncii angajatilor depinde si de nivelul de confort realizat in interiorul spatiilor ocupate de acestia. Pentru a realiza protectia si controlul, sistemele de imprejmuire sunt compuse din suprafetele laterale (peretii), bazele spatiile de lucru (dusumea, acoperis) si orificiile practicate in acestea (usi, ferestre, luminatoare).

Acoperisul constructiilor trebuie sa permita migrarea vaporilor din interior, excluderea trecerii apei din exterior si o buna izolatie termica.

Trecand de la interiorul spatiilor productive la interiorul intregii firme se propun urmatoarele solutii constructive:

q  gradul intreprinderii sa fie realizat din plasa metalica avand o transparenta optica, asigurandu-se astfel angajatilor sentimentul de libertate;

q  constructiile firmei sa fie proaspat vopsite in culori placute, avand contraste

odihnitoare, inducand angajatilor buna dispozitie si entuziasm;

q  gazonul si peisajele florale, curatenia aleilor interioare si arhitectura portilor de intrare - iesire sa asigure angajatilor placere si atasament fata de firma.

Pentru aprecierea nivelului de confort din interiorul spatiilor firmei sunt necesare evaluari privind temperatura, umiditatea, viteza si calitatea aerului, imbracamintea necesara si activitatile metabolice ale angajatilor.

Asigurarea confortului interior presupune realizarea unei temperaturi constante (prin incalzirea sau racirea aerului), controlul umiditatii si compozitiei aerului si o valoare redusa a vitezei de circulatie a acestuia.

Pentru a creste confortul angajatului la locul de munca, sistemul de iluminat trebuie sa permita:

q  o stralucire suficienta;

q  o iluminare uniforma;

q  un contrast intre iluminarea locului de munca si mediul inconjurator.

Sistemele de siguranta si protectie actioneaza in situatiile exceptionale ce apar in cazul incendiilor, cutremurelor si intreruperilor alimentarii cu energie electrica.

Sistemele de siguranta si protectie trebuie sa prevada solutii pentru salvarea vietii angajatilor. A cladirii si a bunurilor si echipamentelor aflate in cladire.

Astfel, fiecare incinta are doua sau mai multe iesiri pentru evacuarea in siguranta a intregului personal. Fiecare iesire trebuie sa fie la cel mult 50m distanta de orice punct de lucru.

Amplasarea iesirilor trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita evacuarea personalului indiferent de zona in care apare situatia exceptionala. Amplasarea optima a utilajelor in sectia de productie trebuie sa permita realizarea fluxului.

2.4 Calcule economice de prelucrare a procesului tehnologic in

vederea alegerii variantei optime

Calcul costurilor (pe baza gruparii pe articole de calculatie)

Materii prime si materiale:

C_m = n_c x p_m, unde

C_m - costul materialului necesar pentru piesa;

n_c- -norma de consum (kg);

p_m - pretul unitatii de material (lei/kg);

C_m = 4,3 x 36,27 = 156 lei/buc;

Cheltuieli recuperate cu deseurile:

C_ds = C_d x p_d, unde

C_d - cantitatea de deseuri rezultata (kg);

p_d - pretul deseului (lei/kg);

C_ds = 1 x 0,5 = 0,5 lei/buc;

Costuri cu S.D.V. - uri folosite, raportate la o piesa:

C_SDV = 10 lei/buc;

Manopera:

A: salarii directe:

S_d = n_t x S_bh (lei/ bucata), unde n_t - norma de timp;

S_bh - salariul brut mediu orar (se calculeaza in functie de categoria angajatilor la

fiecare operatie;

S_bh = 1693 lei;

N_ol = 5(zile) x 8(ore) x 4(saptamani) = 160 ore/luna (numar de zile lucru lunare);

S_bhmed= 1693 = 10,58 lei/ora;

N_t = 240 min 4 ore;

S_d = 4 x 10,58 = 42,32 lei/piesa;

B: Impuneri proportionale cu salariile:

I: societati comerciale:

C.A.S.

Aj. Somaj   0,5% (ajutor de somaj)

F.S. 5,2% (fondul de sanatate)

C_CM  0,75% (comision pentru Camera de Munca);

Total: 27,25%

II: angajat:

1. C.A.S. 10,5%

2. Aj. Somaj 0,5%

3. F.S. 5,5%

Total: 16,5%;

coeficient de amplificare: k = 0,27 (pentru societatile comerciale);

I_m = k x S_d = 0,27 x 42,32 = 11,43 lei;

Total costuri directe:

C_dir = C_m+S_d+I_m+C_SDV-C_des;

C_dir = 156+42,32+11,43+1 0,5= 210,25 lei/piesa;

C_dir = 107525 lei/an;

Costuri indirecte:

Total angajati: 30;

Direct productivi: 16;

Personal tehnico - economic: 14;

S_b2 = 1200 lei;

i)   salarii: Sal=12 x 1200= 14400 lei/luna x 12 luni = 172800 lei/an;

ii)      impuneri: Im = 172800 x 0,27 = 46656 lei/an;

a: Total salarii & impuneri: T_s&I = Sal + Im = 172800 = 219456 lei/an;

b: Amortizari:   Am = N_bl x S_b2 x 10 (ani);

Am = 5 x 1200 x 10 = 60000 lei/10 ani;

c: Materii prime si materiale pentru reparatii si incercari: C_ri = 100000 lei;

d: Rebuturi: R = C_mp- Nr._{min u.b.};

C_mp - cantitatea maxima prevazuta (bucati);

Nr._{min u.b.} - numarul minim de unitati bune (bucati);

R = 553 - 500 = 53 bucati;

C_R = 53 x 0,5 26,5 lei (costul cu rebuturile);

e: Taxe, impozite pe terenuri si cladiri: C_titc = lei;

f: Energie electrica&termica&apa: En = 2000 lei;

Total C_ind = T_s&i+Am+C_ri+R+C_R+En;

C_ind = 219456 + 6000 +100000 + 26,5 +53 + 2000 = 327535,5 lei;

S_dir = 10,58 x 13 =137,54lei/angajati/ora;

Im = 137,54 x 0,27 = 37,14lei/angajati/ora;

Total: 327710,18 lei/angajat/luna;

S_d/an = 3932522,16 lei ;

Regia = C_ind/S_d+Im = 327535,5/ 3932522,16 = 0,0832

g: Costul final:

C_f = C_dir +C_ind = 107525+5327535,5 = 5435060,5 lei;

h: Pretul propus:

P = C_f+r_p*C_f, unde

r_p - rata profitului (rentabilitatii);

r_p - 10 . 20% T se adopta r_p = 15%;

P = 5435060,5 + 0,15 x 5435060,5 250319,5 = 302 lei/bucata;

i: Calculul veniturilor (cifra de afaceri):

V = P*Q = 302 x 500 = 151000 lei;

Masuri pentru eficientizarea S.P. - ului:

Probleme legate de semifabricat:

a) reducerea adaosului de prelucrare cu 50%;

b) schimbarea formei semifabricatului (forma apropiata de cea a produsului finit)

Probleme legate de costurile determinate pe baza gruparii pe articole de fabricatie;

a) manopera: asupra ei nu se actioneaza;

b) costuri indirecte: reducerea cu 40% a rebuturilor, reducerea costurilor cu energie electrica cu 30%;

c) activitatea tehnico - economica;

i: activitati de control - calitate: autocontrol, reducerea numarului angajatilor;

ii: activitati auxiliare: reducerea numarului angajatilor;

iii: activitati administrative: reducerea cu 33% a numarului angajatilor;

iv: activitati de aprovizionare - distributie: reducerea cu 1 angajat.

Probleme legate de amplasare:

probleme legate de fluxul fabricatiei;

probleme legate de fluxul de transport.

Calculul de eficienta ce are in vedere masurile adoptate:

I: Personal tehnico - economic: 14 / 11:

initial: angajati indirect productivi:8;

angajati la birouri: 6;

final: angajati indirect productivi: 8;

angajati la birouri: 3:

2.5 Analiza pragului de rentabilitate

Prezentarea metodologiei de lucru

Se numeste prag de rentabilitate productia de la care activitatea devine rentabila. Analiza pragului de rentabilitate, integrata in studiile de fezabilitate, permit fundamentarea corecta a deciziilor privind asimilarea in fabricatie a unor produse noi sau dezvoltarea sistemului de productie.

C C+

Costurile fixe sunt determinate de cheltuielile cu:

personalul indirect productive

amortizarile

utilitati (energie electrica, termica, apa)

alte cheltuieli neprevazute

C = 219456 + 6000 +100000 + 26,5 +53 + 2000 = 327535,5 lei;

C = 327535,5/12= 27294 lei/luna

La o rata a profitului de 15% costurile variabile sunt 107525 lei/an

Costurile totale C C+ = 327535,5 +107525 = 435060 lei/an

Productia critica este = ==1084 buc

Productivitatea medie anuala a muncii este determinta cu relatia

unde: V - veniturile obtinute din activitate

- numarul de salariati

= =8343 lei

III.   PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE PRINDERE

PENTRU LA OPERATIA DE GAURIRE

Istoria dezvoltarii dispozitivelor cuprinde o perioada indelungata, al carei inceput coincide cu prelucrarea primelor metale si este legata permanent de evolutia constructiei masinilor-unelte, a sculelor si tehnologiilor de prelucrare. Dispozitivul este o componenta a sistemului tehnic de prelucrare, ce constituie o unitate de sine statatoare din punct de vedere functional, realizat cu scopul imbunatatirii si usurarii prelucrarilor, asamblarilor si controlului.

Dispozitivul constituie o componenta de baza, care defineste, in mare masura, principalele coordonate tehnico-economice ale produsului obtinut - costul si calitatea. Dispozitivele au un rol deosebit si asupra calitatii pieselor prelucrate, prin eliminarea erorilor la operatiile de trasare si pozitionarea semifabricatelor direct pe masa masinii. De asemenea dispozitivele contribuie si la reducerea efortului fizic depus de muncitor in timpul procesului de productie.

Principalele conditii pe care trebuie sa le indeplineasca dispozitivele sunt:

Dispozitivele trebuie astfel concepute incat sa asigure piesei, in urma prelucrarii, o precizie corespunzatoare conditiilor impuse prin desenul de executie;

Constructia acestora trebuie sa fie in concordanta cu forma, dimensiunile si rigiditatea pieselor prelucrate;

Dispozitivele sa fie astfel concepute incat sa asigure o productivitate cat mai ridicata;

La proiectarea lor trebuie sa se respecte normele de tehnica securitatii muncii.

Dispozitivele trebuie:

Sa asigure cresterea calitatii pieselor prelucrate si a productivitatii;

Sa fie rigide;

Sa asigure prinderea usoara si comoda a pieselor;

Sa fie comode la fixarea pe masina - unealta, la transport si depozitare;

Sa fie o constructie simpla si usor de intretinut.

Orice proiect al unui echipament de lucru trebuie sa contina:

memoriu de calcul;

partea grafica.

Memoriul de calcul este constituit din:

elaborarea schemei de orientare a semifabricatului;

determinarea marimii si a orientarii fortelor care actioneaza asupra semifabricatului;

calculul fortei de strangere;

Partea grafica cuprinde desenul de ansamblu al echipamentului de lucru, schema de actionare si desenele de executie necesare realizarii piesei.

Elaborarea schemei de orientare

Orientarea reprezinta acea operatie prin intermediul careia i se asigura semifabricatului pozitia corecta in dispozitiv, aceasta fiind dictata de cerintele procesului de generare a suprafetei de prelucrat. Orientarea se realizeaza pe o suprafata cilindrica exterioara, folosind o prisma ce anuleaza 5 grade de libertate.

Calculul momentelor si fortelor care actioneaza

asupra semifabricatului

In timpul prelucrarii, asupra semifabricatului actioneaza un ansamblu de forte si momente.

, unde:

si:

Pentru OLC 45 avem:

Calculul fortei de strangere

Fortele de strangere se aplica semifabricatului dupa ce acesta a fost orientat in dispozitiv, scopul lor fiind acela de a impiedica deplasarea piesei in timpul prelucrarii. Calculul fortei de strangere consta in scrierea ecuatiei de echilibru al piesei pe directiile posibile de deplasare.

In aceasta situatie se calculeaza forta de strangere, ea fiind numita forta de strangere limita .

unde sunt coeficienti de frecare dintre suprafetele semifabricatului si reazeme si se aleg din tabel: .

Atunci forta de strangere limita devine:

Valoarea fortei de strangere limita este multiplicata cu un coeficient de siguranta K, pentru a asigura certitudinea ca semifabricatul nu se va deplasa din dispozitiv.

Acest coeficient se calculeaza cu relatia:

= coeficient de siguranta garantat, =0,6;

= coeficient ce tine cont de tipul prelucrarii anterioare, ;

= coeficient ce tine seama de uzarea sculei, ;

= coeficient ce tine seama de caracterul discontinuu al prelucrarii, ;

= coeficient ce tine cont de tipul strangerii, pentru strangere manuala;

= coeficient ce tine seama de marimea reazemelor, pentru reazeme mari.

Atunci forta de strangere devine:

IV. CONTROLUL STATISTIC DE CALITATE

Cuvantul "calitate" isi are originea in latinescul "qualis", care se traduce prin "fel de-a fi", cateva din principalele sensuri ale notiunii fiind:

satisfacerea unei necesitati;

gradul de satisfacere a consumatorilor;

un cost mai mic pentru o utilizare data;

conformitatea produsului cu exigentele clientilor interni sau externi.

Conform STAS 8402 -1991, calitatea se defineste ca fiind "ansamblul de proprietati si caracteristici ale unui produs care ii confera acestuia aptitudinea de a satisface necesitatile exprimate sau implicite".

Calitatea unui produs este determinata de patru componente principale:

Caracteristicile produsului, care pot fi: constructive (cote de gabarit, greutati), functionale (randament, productivitate, fiabilitate), economice (costuri), tehnologice (modalitati de realizare practica a produsului), estetice (design, gradul de finisare, incadrare in moda), ergonomice ( indeplinirea cerintelor operatorului uman);

Pretul reprezinta o categorie economica cu o mare importanta in patrunderea pe piata a produsului. Pretul produsului trebuie sa fie cat mai scazut astfel incat sa se cucereasca un segment cat mai mare de piata.

Termenele de livrare: respectarea lor face dovada seriozitatii unei intreprinderi castigand increderea clientilor ei.

Serviciile oferite se refera la activitatile intreprinderii dupa vanzarea unui produs. Garantiile oferite, promptitudinea interventiilor in perioada de garantie, posibilitatile de vanzare in rate, service-ul post garantie reprezinta cateva modalitati prin care intreprinderea poate spori calitatea produsului realizat.

Introducerea programului calitate intr-o intreprindere reprezinta o actiune de lunga durata, menita sa conduca la integrarea completa a calitatii in toate compartimentele unitatii productive.

PROGRAMUL CALITATE AL S.C. ALTA S.A.

Manualul de management al calitatii reprezinta principalul document care face referire la procedurile documentate ale sistemului de management al calitatii si descrie pe scurt toate cerintele aplicabile din standardul SR EN ISO 9001: 2001 adoptat.

Documentele de referinta sunt:

SR EN ISO 9001-2001 - Sisteme de management al calitatii. Cerinte.

SR EN ISO 9000-2001 - Sisteme de management al calitatii. Vocabular.

SR EN ISO 9004-2001 - Sisteme de management al calitatii. Linii directoare

pentru imbunatatirea performantelor.

SR ISO 10013-1997 - Ghid pentru elaborarea manualelor calitatii.

SR ISO 10002:2005 Managementul calitatii. Satisfactia clientului. Linii directoare

pentru tratarea reclamatiilor in cadrul organizatiilor

ROF - Regulament de organizare si functionare.

Produsele oferite trebuie:

sa satisfaca cerintele de calitate si siguranta in functionare;

sa satisfaca cerintele si asteptarile clientilor;

sa fie conforme cu standardele si specificatiile aplicabile;

sa fie disponibile la preturi competitive;

sa fie furnizate la un cost care va aduce profit (pierderi cat mai mici datorate

noncalitatii).

Obiectivele in domeniul calitatii

Reducerea numarului de reclamatii si sesizari, printr-o continua ridicare a calitatii

produselor livrate, cu 20% pana la sfarsitul anului;

Mentinerea pietelor interne si externe cucerite, precum si extinderea pe alte piete

de desfacere cu 5% pana la sfarsitul anului;

Reducerea numarului de neconformitati in procesul de fabricatie cu 10% pana la

sfarsitul anului.

Un factor esential de performanta al unei intreprinderi este calitatea produselor realizate de aceasta.

In cadrul analizei statistice a unui proces productiv actioneaza mai intai statistica descriptiva, care are ca obiect de activitate culegerea datelor si inregistrarea acestora. Intervine apoi statistica matematica, aceasta avand rolul de a grupa, analiza si interpreta datele, facand predictii cu privire la comportarea viitoare a procesului studiat.

4.1 Metode grafice pentru studiul calitatii

Aceste metode au o larga raspandire datorita avantajelor pe care le prezinta:

permit adoptarea unor concluzii bine fundamentate stiintific fara a fi necesare calcule teoretice;

permit adoptarea unor decizii corecte la nivelul personalului operativ din sectiile de productie;

sub forma grafica pot fi reprezentate mai usor cantitati de date.

Histograma

Dupa colectarea tuturor datelor referitoare la un produs, analistului ii stau la dispozitie mai multe tehnici grafice de interpretare a acestora.

Cu ajutorul histogramei se pune in evidenta tendinta caracteristicilor de calitate studiate. Prin utilizarea histogramelor, performantele sistemului pot fi comparate cu valorile normale si cu limitele lor de control, analistului nerevenindu-i insa sarcina ca pe baza concluziilor desprinse sa intervina asupra procesului studiat; interventia in sistem a operatorului se realizeaza numai atunci cand procesul este scapat de sub control din punct de vedere statistic, fapt sesizat cu ajutorul fiselor de control.

Exista trei tipuri de histograme:

fisa de observatie;

histograma simpla;

histograma suspendata.

Pentru intocmirea unei histograme, trebuie mai intai determinate trei marimi: numarul claselor, marimea acestora si centrele lor.

Numarul de clase se alege in functie de numarul de date ale sirului. Recomandarile lui Kaouru Ishikawa (1976), in vederea stabilirii numarului de clase, sunt prezentate in tabelul urmator:

Tabel 4.1.1 Stabilirea numarului de clase

Marimea claselor se calculeaza cu formula:

, unde cu R s-a notat amplitudinea sirului de date

, unde si reprezinta valoarea maxima,

respectiv minima a sirului de date;

Valoarea centrala se calculeaza cu relatia:

, unde cu si s-au notat limitele

superioare, respectiv inferioara ale clasei de ordinul i.

1. Fisa de observatie

Fisa de observatie reprezinta un mijloc de vizualizare a datelor pe masura ce acestea sunt masurate. Modul de prezentare este acela al unui dreptunghi in interiorul caruia s-au trasat linii orizontale si verticale echidistante intre ele, obtinandu-se in acest mod o retea.

Pe masura ce se culeg date, acestea sunt marcate pe fisa, fiecare in dreptul clasei careia ii apartine.

Pe deasupra ultimelor puncte marcate se poate trasa curba de distributie.

2. Histograma simpla

Histograma simpla deriva din fisa de observatie si se poate defini ca fiind reprezentarea grafica, sub forma unei diagrame cu bare dreptunghiulare verticale, a unei repartitii empirice. Dreptunghiurile au ca baza, pe abscisa, o latura conventional proportionala cu marimea clasei, iar ca inaltime, pe ordonata, marimea frecventei absolute corespunzatoare clasei considerate.

Importanta deriva din informatiile pe care aceasta le ofera cu privire la produsul studiat. Din citirea unei histograme se pot culege informatii cu privire la valorile cele mai des intalnite ale caracteristicilor de calitate, gradul de simetrie al repartitiei, forma distributiei datelor, facandu-se referiri la depasirea uneia sau a ambelor limite de control.

Derivate din histograma simpla sau din fisa de observatie sunt poligonul frecventelor relative si cel al frecventelor relative cumulate.

Prin frecventa relativa se intelege raportul dintre frecventa absoluta (numarul unitatilor ale caror valori apartin unei anumite clase) si numarul total de unitati care apartin sirului statistic.

Prin frecventa relativa cumulata a unei clase se intelege suma dintre frecventa relativa a clasei respective si frecventele relative ale claselor anterioare.

Poligonul frecventei relative se obtine prin unirea punctelor care au drept coordonate, in abscisa, valorile centrale ale claselor, iar in ordonata, frecventele relative. Acest poligon mai poarta numele de repartitie empirica, analiza ei conducand la rezultate asemanatoare cu cele desprinse din studiul histogramei simple.

Poligonul frecventelor relative cumulate se obtine prin unirea punctelor care au drept coordonate, in abscisa - limitele superioare ale claselor, iar in ordonata - frecventele relative cumulate ale claselor respective.

Analiza poligonului frecventelor relative cumulate permite calculul direct al unor parametrii statistici si sta la baza retelelor gaussiene.

3. Histograma suspendata

Histograma suspendata se construieste pornind de la o curba de distributie ideala, trasata intr-un sistem rectangular de axe care are drept coordonate, in abscisa - limitele claselor, iar in ordonata - frecventele absolute de aparitie ale valorilor caracteristicilor de calitate. De aceasta curba de distributie ideala sunt suspendate dreptunghiuri care au latimea egala cu marimea clasei, iar inaltimea egala cu frecventa absoluta.

Histograma suspendata ajuta observatorul sa verifice masura in care datele din proces corespund distributiei ideale (optim ar fi ca toate dreptunghiurile sa atinga abscisa sistemului de coordonate, fara sa o depaseasca insa).

Partea de calcul se va aplica pentru cota . Valorile masurate se vor prezenta in urmatorul tabel.

Tabel 4.1.2 Valori masurate pentru cota

Cu ajutorul relatiilor se calculeaza numarul claselor, marimea acestora si amplitudinea sirului de date, acestea fiind trecute in tabel.

Tabel 4.1.3 Valori centralizate

Pe baza datelor din tabelul de mai sus se intocmeste urmatorul tabel apoi se traseaza histograma, poligonul frecventelor relative si cel al frecventelor relative cumulate.

- frecventa absoluta (frecventa de aparitie);

- frecventa absoluta exprimata prin bare verticale;

- frecventa relativa;

- frecventa relativa.

Tabel 4.1.4 Valorile frecventelor

Reprezentarea grafica

Fig. 4.1.1 Histograma

Fig. 4.1.2 Poligonul frceventelor relative

Fig. 4.1.3 Poligonul frceventelor relative cumulate

4.2 Fise de control

Obtinerea unei bune calitati este conditionata de stabilizarea proceselor productive, atat din punct de vedere static, cat si dinamic. Un proces productiv este considerat stabil atunci cand variatia valorilor caracteristicilor urmarite este generata doar de cauze intamplatoare, actiunea acestora traducandu-se prin existenta unui camp de imprastiere marginit de doua limite a caror probabilitate de depasire este redusa (de 0,27%). Aparitia unor cauze de productie sistematice are ca rezultat deplasarea pronuntata a campului de imprastiere catre una dintre limite, ceea ce conduce la declararea instabilitatii procesului de fabricatie.

Necesitatea definirii starii unui proces productiv a condus la crearea de catre W. Shewhart, in anul 1925, a unor instrumente capabile sa se sesizeze caracterul stabil sau instabil al unui proces. Rolul de factor de atentionare asupra starii instabile a unui proces productiv este detinut de catre fisele de control.

O fisa de control consta in reprezentarea grafica a evolutiei in timp a unei caracteristici de calitate.

Valorile caracteristicilor

de calitate

LCS

LCI

timp

Pe fisa se traseaza cu o linie intrerupta media valorilor caracteristicilor de calitate. De o parte si de cealalta a acesteia se gasesc doua linii continue orizontale care marcheaza limitele de control, superioara si inferioara (LCS si LCI). Aceste doua repere reflecta variatia naturala a procesului productiv.

Starea stabila a unui proces se traduce pe o fisa prin existenta unor puncte situate aleatoriu intre cele doua limite de control.

Daca un punct se afla in afara lor, acest fapt constituie un semnal de alarma care indica instabilitatea procesului, fiind necesara adoptarea de masuri de identificare si eliminare a cauzelor responsabile.

Principalele avantaje pe care le presupune introducerea fiselor de control sunt:

Imbunatatirea calitatii si cresterea productivitatii. Aplicarea fiselor de control conduce la scaderea numarului de neconformitati, aceasta avand ca efect imediat o crestere a productivitatii, o micsorare a costurilor si o sporire a capacitatii reale de productie. De asemenea, fisele de control restrang limitele de variatie ale caracteristicilor produselor, obtinandu-se in acest mod o calitate relativ constanta;

Promoveaza actiunile preventive. Prin vizualizarea evolutiei in timp a caracteristicilor de calitate, in situatia in care se prefigureaza o deriva lenta a acestora catre una din limitele de control, se pot adopta rapid actiunile preventive care se impun;

Stabilizarea procesului productiv. Fisele de control reprezinta instrumente eficace de regularizare a functionarii proceselor de fabricatie, conducand prin aceasta la garantarea obtinerii unui nivel constant al calitatii realizate. De asemenea existenta unui proces stabil permite estimarea procentajului de neconformitati si adoptarea unor masuri de diminuare a acestuia;

Permit sa se faca distinctia intre cauzele de productie intamplatoare si cele sistematice. Acest avantaj se traduce prin separarea problemelor care pot fi rezolvate la locul de munca si cele care solicita actiunea conducerii.

Fisele de control se pot clasifica in:

Fise de control pe variabile sunt utilizate in acele situatii in care caracteristicile de calitate analizate sunt masurabile, adica pot fi exprimate cantitativ, prin valori numerice (cota de gabarit, greutate, volum, duritate, etc.);

Fise de control prin atribute se aplica in acele cazuri in care caracteristicile de calitate analizate nu pot fi masurate, ele neavand un echivalent cantitativ.

5.3 Fise de control pe variabile

Fisele de control pe variabile reprezinta acele instrumente create de statistica matematica pe care conducerea intreprinderii le utilizeaza ca mijloace de prevenire activa.

Verificarea cu ajutorul fiselor de control pe variabile se efectueaza simultan dupa doi parametrii statistici:

A.    un parametru care determina pozitia campului de imprastiere (media aritmetica,

mediana);

B.    un parametru care stabileste marimea campului de imprastiere (amplitudinea,

abaterea medie patratica).

Aceasta categorie de fise de control este oportuna in urmatoarele situatii:

cand procesul productiv are intreruperi dese datorate unor defectiuni sau cand este incapabil sa respecte specificatiile;

cand controalele efectuate au un caracter distructiv, fiind deci costisitoare;

cand campul de toleranta specificat este ingust si sunt intampinate greutati in respectarea limitelor sale;

cand operatorul trebuie sa decida daca este cazul sa regleze masina;

cand stabilitatea si capabilitatea utilajului trebuie determinate in mod continuu.

Aplicarea fiselor de control pe variabile are urmatoarele avantaje:

q  majoritatea produselor se pot caracteriza cu ajutorul unor marimi masurabile;

q  o caracteristica masurata ofera mai multe informatii decat o simpla apreciere a acesteia;

q  costurile implicate de controlul cu ajutorul fiselor sunt mult mai mici decat cele aferente verificarilor 100%, deoarece sunt testate doar esantioane ale unui lot de produse;

q  durata controalelor este redusa deoarece esantioanele au un numar redus de elemente.

In cadrul acestui tip de control statistic se pot intocmi trei tipuri de fise:

Fisa de control pentru media aritmetica si amplitudine (fisa );

Fisa de control pentru media aritmetica si abaterea medie patratica (fisa );

Fisa de control pentru mediana si amplitudine (fisa ).

Fisa de control ( )

Este cea mai utilizata fisa de control pe variabile datorita urmatoarelor avantaje:

Media aritmetica reprezinta cel mai bun estimator al pozitiei centrale a distributiei valorilor masurate;

Amplitudinea este un indice de imprastiere care se poate calcula cu usurinta, iar estimarea dispersiei valorilor masurate se realizeaza cu exactitate.

Fisa () se aplica in urmatoarele situatii:

Analiza procesului productiv se refera la o singura caracteristica de calitate;

Caracteristica de calitate aleasa pentru analiza prezinta un interes special pentru procesul productiv;

Pentru verificarea de rutina a procesului productiv.

Principalele scopuri ale intocmirii fiselor de control () sunt:

Obtinerea unor informatii de o buna calitate, necesare adaptarii specificatiilor la cerintele clientilor;

Posibilitatea verificarii modului de aplicare a unor noi specificatii de catre un proces productiv;

Obtinerea unor informatii obiective necesare ameliorarii din punct de vedere tehnic a procesului;

Oferirea unor informatii capabile sa indice momentul la care trebuie sa se intervina in desfasurarea procesului pentru a ase aduce corectiile necesare;

Permit luarea deciziilor de acceptare sau nu a produselor fabricate.

Realizarea unei fise de control ( ) presupune parcurgerea unor etape:

Stabilirea marimii esantionului si a intervalului de timp dintre doua extrageri consecutive de probe;

Colectarea si inregistrarea datelor pe formularul tipizat;

Calcularea mediei aritmetice si a amplitudinii pentru fiecare esantion;

Calcularea limitelor de control;

Trasarea diagramelor de control;

Interpretarea fisei.

Stabilirea marimii esantionului

In urma a numeroase verificari efectuate, s-a ajuns la concluzia ca efectivul optim al unui esantion este de n =5 exemplare, la aceasta valoare ajungandu-se in urma unui compromis: pe de o parte trebuie sa fie indeplinita conditia omogenitatii probei, ceea ce impune un numar redus de exemplare, iar pe de alta parte, numarul pieselor controlate trebuie sa fie mare pentru ca rezultatele obtinute sa fie cat mai apropiate de realitate.

O importanta deosebita in alegerea efectivului esantionului o prezinta costul prelevarii, care este cu atat mai ridicat cu cat volumul probei este mai mare.

Frecventa prelevarilor reprezinta intervalul de timp dintre doua prelevari succesive. Aceasta este de asemenea o problema care trebuie tratata cu atentie. Se recomanda ca:

in fazele de debut ale utilizarii fiselor de control, frecventa prelevarilor trebuie sa fie ridicata ( de exemplu la fiecare jumatate de ora), astfel putandu-se interveni rapid asupra procesului in cazul aparitiei defectelor;

dupa fazele de inceput ale aplicarii fiselor de control, cand cauzele abaterilor au fost descoperite si eliminate, frecventa prelevarilor sa fie mai mica.

Colectarea si inregistrarea datelor

Analiza procesului tehnologic cu ajutorul fisei ( ) presupune prelevarea a minimum 25 de esantioane, fiecare dintre ele cuprinzand cate 5 unitati de produs. Valorile caracteristicilor de calitate masurate se inregistreaza apoi pe un formular tipizat.

Calculul mediei aritmetice si a amplitudinii

Pentru fiecare esantion in parte se calculeaza valorile mediei aritmetice si a amplitudinii, cu relatiile:

unde, indicele i se defineste numarul de ordine al esantionului analizat, iar n reprezinta efectivul probei (de regula n = 5).

Calculul limitelor de control

Determinarea valorilor limitelor de control ale fisei ( ) presupune parcurgerea mai multor etape:

A.    Estimarea valorilor mediei aritmetice si a abaterii medii patratice a intregului lot de produse

In majoritatea situatiilor, valorile reale ale mediei aritmetice si ale abaterii medii patratice aferente distributiei caracteristicii analizate nu sunt cunoscute, fiind necesara o estimare a acestora. Estimatorul mediei aritmetice a intregii productii se determina pornind de la valorile obtinute la punctul 1.3. Astfel:

, unde cu k s-a notat numarul esantioanelor prelevate ().

Pentru estimarea abaterii medii patratice a intregii productii se utilizeaza media amplitudinilor celor k esantioane prelevate:

Estimatorul abaterii medii patratice se noteaza cu s si se calculeaza cu relatia:

, unde coeficientul este o functie de marimea esantionului n. Acest coeficient se alege din tabel in functie de marimea esantionului. Pentru n = 7 se alege .

Daca s reprezinta estimatorul abaterii medii patratice a intregului lot de produse realizate, cu ajutorul sau se poate calcula abaterea medie patratica a mediilor aritmetice ale celor k esantioane:

B.    Calculul limitelor de control

Limitele de control aferente diagramei mediilor aritmetice se obtin cu ajutorul relatiilor:

unde: valorile coeficientului sunt functii de efectivul esantionului si se aleg din tabele.

Pentru n = 7 se alege

Pentru diagrama amplitudinilor, limitele de control se determina cu ajutorul urmatoarelor relatii:

Daca se fac notatiile:

, atunci limitele de control aferente amplitudinilor devin:

Valorile coeficientilor si , ca functii de marimea esantionului, sunt date tabelar. Pentru n = 7 se aleg urmatoarele valori: ; si .

Trasarea diagramelor de control

Pe formularul tipizat in zonele afectate diagramelor mediilor si amplitudinilor, se traseaza doua linii intrerupte corespunzatoare valorilor calculate ale mediei mediilor si amplitudinii medii . Cu linii continue sunt reprezentate limitele de control ale mediilor si amplitudinilor, avand grija ca si , sa fie egal departate de .

Corespunzator fiecarei probe, se marcheaza apoi prin cate un punct media aritmetica si amplitudinea calculata, urmand ca in final, punctele consecutive sa fie unite prin segmente de dreapta.

Interpretarea fisei ()

Studiul diagramelor de control ale mediei aritmetice si amplitudinii permite desprinderea unor concluzii cu privire la desfasurarea procesului productiv, la stabilitatea sau instabilitatea acestuia. Stabilitatea reglajului unui proces este descrisa de diagrama mediei aritmetice, iar stabilitatea preciziei se determina cu ajutorul diagramei amplitudinii.

Interpretarea celor doua diagrame se realizeaza separat, insa, o comparatie intre ele trebuie sa fie facuta, in special in situatiile in care se impune identificarea cauzelor de productie sistematice.

6.1. Analiza diagramei amplitudinii

Instabilitatea preciziei poate rezulta din mai multe situatii posibile:

a.  Un punct in afara limitelor de control

Cauze posibile:

O eroare de calcul sau de pozitionare a amplitudinii esantionului;

O eroare de calcul sau de amplasare a limitelor de control;

Utilizarea la un moment dat a unor instrumente de masura cu o precizie superioara care scot in evidenta o mai mare dispersie a valorilor;

Aparitia unor incidente de tipul ruperi sculei, caderii energiei electrice, masurile care se impun vizeaza eliminarea imediata a cauzelor generatoare de instabilitate.

b. O serie de 8 puncte consecutive se afla de aceeasi parte a amplitudinii medii sau 7 intervale succesive sunt crescatoare sau descrescatoare

Cauze posibile:

Lipsa uniformitatii materiei prime;

Schimbarea analistului sau oboseala acestuia;

Supraincalzirea masinii;

c.  O grupare de mai multe valori in jurul amplitudinii medii

Procesul este considerat instabil daca 90% din 25 de puncte consecutive se afla in treimea centrala a diagramei sau daca 15 puncte succesive se afla in aceasta zona.

Cauza determinanta a acestei situatii o reprezinta operatorul care efectueaza masuratorile, mai precis o pregatire incorecta. O alta cauza o reprezinta erorile de calcul ale amplitudinilor esantioanelor sau mai ales ale limitelor de control .

d. O grupare a mai multor valori catre limitele de control

Instabilitatea procesului este declarata atunci cand, din 25 de puncte consecutive, 15 sau mai multe se afla in afara treimii centrale a diagramei.

Cauzele generatoare ale unei asemenea stari pot fi:

Jocurile mari din lanturile cinematice ale masinii;

Utilizarea unor elemente de masura cu o precizie scazuta.

6.2. Analiza diagramei mediei aritmetice

Instabilitatea reglajului unui utilaj poate rezulta din urmatoarele situatii posibile:

a.  Un punct in afara limitelor de control

Cauze posibile:

O eroare de calcul sau de pozitionare a valorilor esantionului;

O eroare de calcul sau de amplasare a limitelor de control;

Aparitia unor incidente de tipul ruperii sculei, caderii energiei electrice, etc.

b. O serie de 8 puncte consecutive se afla de aceeasi parte a valorii medii sau 7

intervale succesive sunt crescatoare sau descrescatoare

Aceasta situatie corespunde unei deplasari a mediei aritmetice determinate de:

O reglare incorecta a utilajului;

Schimbarea analistului sau oboseala acestuia.

Altfel spus masina-unealta, materia prima, mana de lucru, metoda si mediul ambiant pot influenta deplasarea in sus sau in jos a valorilor mediei aritmetice.

c.  O serie de 7 intervale crescatoare sau descrescatoare

Aceasta este un caz tipic al aparitiei unui fenomen de uzura a sculei aschietoare.

d. O grupare a mai multor valori in treimea centrala a diagramei

Procesul productiv este considerat iesit de sub control cand in treimea centrala se afla mai mult de 22 de puncte din 25 consecutive, sau daca in aceeasi zona se afla 15 puncte consecutive.

Motivele care pot determina aceasta situatie sunt urmatoarele:

Calculul sau pozitionarea gresita a limitelor de control;

Masina este reglata inaintea fiecarei masurari, ceea ce determina in mod artificial

valori foarte bune ale caracteristicii de calitate masurate;

In urma masurarii, datele presupuse a fi gresite sunt eliminate;

e.  O grupare a mai multor valori catre limitele de control

Daca din 25 de puncte consecutive, 15 sau mai multe se afla in afara treimii centrale a diagramei, procesul este considerat iesit de sub control.

Cauzele generatoare pot fi:

Calculul sau pozitionarea gresita a limitelor de control;

Aparatele de masura si control nu au precizia necesara;

Jocurile mari din lanturile cinematice ale masinii;

f.  Evolutia ciclica a mediilor aritmetice calculate

Printre cauzele care conduc la o asemenea situatie se pot numara:

Modificarea temperaturii mediului;

Fluctuatii cu caracter regulat in alimentarea cu energie electrica;

Schimbari periodice ale operatorilor.

FISA () PENTRU COTA

Se va intocmi fisa () pentru datele culese in urma masurarii gaurilor unui lot de 50 de role de tragere. Valorile masurate sunt prezentate in tabel

Tabel 4.2.1.1 Ora prelevarii esantioanelor

Pentru un sir de 50 de date conform tabelului se adopta numarul de clase: clase.

Calculul mediei aritmetice se realizeaza cu formulele iar rezultatele obtinute pentru media aritmetica si pentru amplitudini sunt:

Tabel 4.2.1.2 Valorile pentru media aritmetica si amplitudine

Tabel 4.2.1.3 Limitele de control pentru media aritmetica si amplitudine

Cu aceste valori se prezinta in continuare cele doua diagrame ale mediei aritmetice si amplitudinii pentru cota .

Fig. 4.2.1.1 Poligonul mediilor aritmetice

Fig. 4.2.1.2 Diagrama amplitudinilor

Din analiza celor doua diagrame, diagrama mediei aritmetice si diagrama amplitudinilor, se desprinde concluzia ca procesul productiv care a generat esantioanele analizate este stabil atat ca reglaj, cat si ca precizie.

Fisa de control ( )

Acest tip de fisa se utilizeaza atunci cand se initiaza controlul statistic intr-o intreprindere, personalul acesteia nefiind obisnuit cu metodele statistice de control.

Mediana reprezinta acea valoare pentru care numarul valorilor mai mici decat ea este egal cu numarul valorilor mai mari decat ea.

Se poate aprecia faptul ca in cazul unei repartitii normale, mediana si amplitudinea probei conduc la o estimare mai putin precisa a reglajului si a preciziei procesului tehnologic.

Din acest motiv, fisa ( ) se utilizeaza doar in cazurile in care pretentiile referitoare la sensibilitatea instrumentului statistic folosit nu sunt prea mari.

Ca si in cazul precedent, etapele intocmirii fisei sunt aceleiasi, aparand diferente doar la relatiile de calcul ale limitelor de control.

Calculul limitelor de control

Aceasta etapa debuteaza cu calcularea medianei medii si a amplitudinii medii ale celor

k =25 de esantioane prelevate:

- mediana esantionului i.

Mediana unui esantion se determina ordonand valorile prelevate in ordine crescatoare sau descrescatoare si aplicand formulele:

, pentru n = impar;

, pentru n = par.

Limitele de control corespunzatoare diagramei amplitudinilor se obtin din relatiile:

iar cele aferente diagramei medianei se obtin cu formulele:

Valorile coeficientilor si , sunt functii de marimea n a esantionului. Pentru n = 7 se aleg urmatoarele valori: ; si .

Interpretarea fisei ( )

Regulile specificate la celelalte doua fise de control pe variabile sunt valabile si in acest caz.

FISA ( ) PENTRU COTA

Se va intocmi fisa ( ) pentru datele culese in urma masurarii gaurilor unui lot de 50 de role de tragere. Valorile masurate sunt prezentate in tabel:

Tabel 4.2.2.1 Ora prelevarii esantioanelor

Pentru un sir de 50 de date conform tabelului se adopta numarul de clase: clase.

Calculul mediei aritmetice se realizeaza cu formulele iar rezultatele obtinute pentru mediana si pentru amplitudine sunt:

Tabel 4.2.2.2 Valorile pentru mediana si amplitudine

Tabel 4.2.1.3 Limitele de control pentru mediana si amplitudine

Cu aceste valori se prezinta in continuare cele doua diagrame ale medianelor si amplitudinii pentru cota .

Fig. 4.2.2.1 Diagrama medianelor

Fig. 4.2.2.2 Diagrama amplitudinilor

Din analiza celor doua diagrame, diagrama medianei si diagrama amplitudinii, se desprinde concluzia ca procesul productiv care a generat esantioanele analizate este stabil atat ca reglaj, cat si ca precizie.

Concluzii cu privire la utilizarea fiselor de control pe variabile

Se va utiliza intotdeauna acea fisa care este cel mai bine stapanita de catre personalul din intreprindere, chiar daca, pe moment, ea nu este cea mai potrivita scopului propus. In paralel, angajatii trebuie sa fie instruiti cu privire la modul de aplicare a tuturor instrumentelor de control oferite de statistica matematica.

Se va tine seama de costul controlului raportat la precizia oferita de o anumita fisa si de costurile generate de aparitia neconformitatilor. Astfel, in cazul controlarii unor produse scumpe, datorita riscurilor ca prin noncalitate sa se produca pagube importante, se va utiliza fisa ().

Masuri pentru imbunatatirea calitatii produselor

In faza de proiectare se va controla programul de proiectare, tema de proiectare, elaborarea documentatiei tehnice de baza, elaborarea documentatiei tehnice de fabricatie, etc.

Utilizarea unor masini -unelte, utilaje numai dupa probarea capabilitatii acestora, fapt care va avea in vedere performantele pe care aceste echipamente si metode noi trebuie sa le realizeze.

Programarea unor actiuni de mentenanta preventiva pentru echipamentele de fabricatie, pentru a se asigura capabilitatea permanenta a proceselor.

Urmarirea comportarii in exploatare a produselor la parametrii tehnici specifici.

Se stie ca un client multumit va comanda din nou produsele firmei astfel, calitatea trebuie sa fie de prima clasa. La aceasta ar trebui adaugata intelegerea pe masura a asigurarii calitatii: adica evitarea greselilor in loc de inlaturarea lor.

Pentru atingerea telului "zero -greseli" ar trebui puse in functiune instrumente moderne de asigurare a calitatii, de la stadiul de proiect pana la productia propriu-zisa, o tehnologie extrem de complexa cu un sistem de triere extrem de rapid a produselor defecte.

Intr-o viziune moderna, actiunea "zero defecte" nu conduce la eliminarea dreptului de a gresi, ci creeaza necesitatea de a se descoperi cauzele erorilor.

Succesul de durata depinde si de faptul ca interesele si asteptarile celor implicati ar trebui aduse intr-un echilibru: interesele clientilor, ale furnizorilor si ale muncitorilor. Pentru asigurarea si verificarea calitatii produselor si materialelor este nevoie de echipe puternice de cadre calificate. Aceste echipe formate din cei mai buni specialisti vor planifica, organiza, urmari si finaliza telurile cerute de client in ceea ce priveste calitatea produselor.

V. CONCLUZII FINALE

Bineinteles ca pentru a face posibila o permanenta imbunatatire si consolidare a pozitiei de varf in cadrul unei piete este nevoie de angajati motivati, competenti si entuziasti care sa colaboreze in spiritul echipei si care sa se simta devotati telurilor firmei.

In cazul rolei de sustinere as recomanda folosirea in loculul actualului rulment a unui rulment capsulat cu protectie suplimentara. Acest rulment este mai scump cu aproximativ 10%.

Societatea si-ar putea indrepta atentia in viitor spre:

realizarea de anumite investitii in mijloace fixe cu performante ridicate, reconditionarea, imbunatatirea si instruirea personalului pentru utilizarea eficienta a acestora;

reducerea cheltuielilor cu stocarea prin reducerea stocurilor, aspect care va determina diminuarea cheltuielilor din exploatare;

dezvoltarea activitatii de comercializare pentru o mai buna valorificare a serviciilor pe care societatea le presteaza;

instruirea personalului pentru reducerea timpilor de asteptare in servirea clientilor;

mentinerea unui raport optim calitate/pret, pentru clientii actuali si fidelizarea acestora;

gasirea de noi clienti cu posibilitati financiare care sa contribuie semnificativ la cresterea cererii pentru serviciile prestate in cadrul societatii;

reorganizarea muncii pentru a nu mai fi necesara efectuarea de ore suplimentare (care de asemenea implica cheltuieli salariale suplimentare);

reducerea cheltuielilor cu salariile si cu energia (utilizarea rationala a energiei, a apei, etc.);

o noua politica de preturi care sa vizeze in principal cresterea preturilor;

gasirea   unui nou sediu in care societatea sa-si desfasoare activitatea in conditii mai bune de spatiu, un loc care sa nu ofere senzatia de sufocare.

asigurarea de conditii de munca ergonomice personalului angajat.