 |  |
|
Lichide penetrante - domeniu de aplicare al controlului penetrant
Procedeul penetrant se aplica pentru indicarea unor imperfectiuni fine, ca de ex. fisuri, suprapuneri, cute, pori si lipsa de topire, care sunt deschise la suprafata.
El se aplica preponderent la materiale metalice, dar poate fi folosit si la alte materiale, presupunand ca aceste materiale sunt umectate dar nu atacate de substantele de control.
La materiale poroase spongioase trebuie folosite sisteme penetrante speciale.
Exemple pentru piese bine controlabile sunt piese turnate, piese forjate, cusaturi sudate, piese de ceramica arsa.
Indicatie: toate valorile numerice si starile de lucruri se refera la EN 571 - 1 si ISO 3452 - 3.
Principiul procedeului se bazeaza pe faptul, ca lichidul penetrant patrunde intr-un defect deschis la suprafata al unui corp solid.
Dupa indepartarea lichidului penetrant in exces la curatirea intermediara se aplica developantul pe suprafata de controlat. Indicatia produsa este ori colorata pe fond alb de contrast sau ea lumineaza, excitata prin radiatie ultravioleta, stralucitor galben/verde pe fond violet inchis.
Defectul devine vizibil prin indicatie, pentru ca indicatia este mai mare decat deschiderea defectului.
Controlul corect cu lichide penetrante se compune din urmatoarele procese: (vezi pagina urmatoare).
Nota: notiunea de defect se foloseste aici conform EN 571-1 in sensul unei imperfectiuni, fara sa se includa o apreciere privind admisibilitatea sau neadmisibilitatea.
|
Fig. 2-1a |
Strat de vopsea/murdarie/tunder obiect de curatat |
Curatire preliminara (a, b) La curatire preliminara se curata suprafata de controlat de toate materialele aderente fara reziduuri. Trebuie curatat astfel, incat defectele sa fie deschise spre suprafata si pregatite sa primeasca lichidul penetrant. |
|
Fig. 2-1b |
obiect de controlat suprafata curatata fisura cuib de pori |
La curatirea preliminara trebuie avut grija, sa nu fie inchise defectele cu alte materiale sau sa fie manjite prin marginile de defect. Trebuie asigurat, ca lichidul penetrant sa poata sa ajunga in defectele. |
|
Fig. 2-1c |
|
Aplicarea lichidului penetrant (c) Lichidul penetrant se aplica pe suprafata de controlat. Aici trebuie avut grija, ca lichidul penetrant sa umecteze suprafata de controlat complet in timpul duratei de patrundere. |
|
Fig. 2-1d |
|
Curatire intermediara (d) Prin curatirea intermediara este indepartat lichidul penetrant excedentar de pe suprafata de controlat. Trebuie avut grija sa nu se spele lichidul penetrant aflat in defecte. |
|
Fig. 2-1e |
|
Aplicarea developantului (e) Developantul se aplica intr-un strat subtire, uniform pe suprafata de controlat. Apoi incepe observarea suprafetei de controlat, pentru a cunoaste producerea imaginilor pentru o apreciere ulterioara a indicatiilor. |
Fig. 2-1: pasi de procedeu
1. Privire de ansamblu
|
Printr-un sistem de substante de control pentru controlul cu lichide penetrante se intelege o combinatie a urmatoarelor substante de control: - lichid penetrant - curatitor intermediar - developant |
|
Se poate folosi numai sisteme de penetrante admise Fig. 3-1: sistem de substante de control
conform DIN EN ISO 3452-2 cu model controlat. Intr-o dovada de model controlat se adeveresc proprietatile sistemului de substante de control (lichid penetrant, curatitor intermediar, developant).
|
Lichid penetrant |
Curatitor intermediar |
Developant |
|||
|
Tip |
Denumire |
Proc |
Denumire |
Fel |
Denumire |
|
I |
Lichid penetrant fluorescent |
A |
Apa |
a |
Developant uscat |
|
II |
Lichid penetrant colorat |
B |
Emulgator lipofil 1. emulgator pe baza de ulei 2. clatire in apa curenta |
b |
Developant umed pe baza de apa, solubil in apa |
|
III |
Lichid penetrant colorat fluorescent |
C |
solvent (faza lichida) |
c |
Developant umed pe baza de apa, suspendat |
|
|
|
D |
Emulgator hidrofil 1. prespalare (cu apa) 2. emulgator (diluat cu apa) 3. postspalare (cu apa) |
d |
Developant umed pe baza de solvent |
|
|
|
E |
apa si solvent |
e |
Developant umed pe baza de apa sau solvent pentru aplicatii speciale (de ex. developant care poate fi scos) |
|
Nota: pentru aplicatii speciale se cer substante de control, care trebuie sa indeplineasca in privinta componentilor corozivi cerinte speciale privind inflamabilitatea, continutul de sulf si halogeni si de sodiu si alte impuritati. |
|||||
Tabel 3-1: extras din EN 571-1
Campurile marcate colorat sunt sisteme de substante de control des folosite:
- campuri rosii pentru lichide penetrante colorate
- campuri galbene pentru lichide penetrante fluorescente
2. Lichide penetrante
Substanta de baza a majoritatii lichidelor penetrante sunt ori uleiuri minerale sau hidrocarburi solubile in apa. Acestora se adauga pigmenti si adaosuri tensioactive. Uzuali sunt pigmenti rosii, albastri, verzi sau pigmenti, care emit lumina fluorescenta sub radiatii ultraviolete (radiatii UV-A) si prin aceasta devin vizibili.
Adaosurile tensioactive determina o capacitate ridicata de umectare.
Buna umectabilitate este un factor hotarator pentru efectuarea controlului.
Fluorescenta lat. denumeste o stralucire caracteristica a corpurilor solide, lichidelor sau gazelor la iradierea cu radiatie UV, röntgen sau de electroni. Radiatia este emisa iarasi cu lungime de unda mai mare si prin aceasta vizibila.
Functie de pigmentul folosit se disting
|
Lichid penetrant fluorescent |
tip I |
vizibil numai sub radiatii UV-A |
|
Lichid penetrant colorat |
tip II |
cu pigment vizibil la lumina zilei |
|
Lichid penetrant colorat fluorescent |
tip III |
poseda ambele proprietati si deci sunt vizibile la lumina zilei si sub radiatie UV-A |
Tabel 3-2: lichide penetrante
Pigmentii folositi la lichidele penetrante tip III, vizibile la lumina zilei, emit lumina fluorescenta sub
radiatii UV-A. Aici nu este vorba de adaosuri fluorescente, ci de insasi pigmentul.
3. Curatitor intermediar
Curatitoarele intermediare trebuie sa poata indeparta lichidul penetrant aflat pe suprafata, fara a spala lichidul penetrant aflat in defecte. Ele trebuie sa fie armonizate cu lichidul penetrant respectiv.
Curatirea intermediara este procesul, care trebuie efectuat cu grija cea mai mare.
|
Apa |
A |
uzual este apa normala de robinet, in cazuri speciale si apa desarata sau fara clor, daca trebuie evitat un efect coroziv. Doar apa ca curatitor intermediar se poate folosi numai la lichide penetrante solubile in apa. |
|
emulgator lipofil |
B |
La lichide penetrante postemulsionabile se aplica emulgatorul intr-un pas de lucru separat. El determina solubilitatea lichidului penetrant in apa. Apoi se poate spala lichidul penetrant cu apa. |
|
solvent (faza lichida) |
C |
Aici este vorba de lichide organice cu efect intensiv de curatire. |
|
emulgator hidrofil |
D |
La curatirea intermediara cu emulgator hidrofil de regula piesa este prespalata cu apa. Restul de lichid penetrant ramas devine solubil in apa prin imersie intr-un emulgator diluat cu apa si apoi poate fi spalat cu apa. |
|
apa si solvent |
E |
Este admisibil curatire intermediara intai cu apa si apoi cu solvent. |
Tabel 3-3: curatitor intermediar
4. Developant
Ca developant se folosesc pulberi cu granulatie fina (carbonati, silicati). Ei se folosesc atat in lichide purtatoare (solvent sau apa) cat si in forma uscata.
Sarcina developantului este:
- sa absoarba lichidul penetrant
- sa faca defectele vizibile prin marirea contrastului.
|
developant uscat |
a |
La developantii uscati se aplica pulberea fara adaugarea unei substante purtatoare direct pe suprafata de controlat. |
|
developant umed pe baza de apa, solubil |
b |
Se foloseste apa ca lichid purtator. Prin aceasta devine necesara o uscare de ex. intr-un cuptor. In acest caz developantul este dizolvat in apa. |
|
developant umed pe baza de apa, suspendat |
c |
Si aici se foloseste apa ca lichid purtator. Prin aceasta devine necesara o uscare de ex. intr-un cuptor. Developantul este distribuit in apa in forma foarte fina. |
|
developant umed pe baza de solvent |
d |
La acesti developanti umezi se foloseste un lichid purtator, in care pluteste developantul. Lichidul purtator este un solvent. Acest lichid purtator se evapora rapid si da posibilitatea ca developantul sa se usuce rapid. |
|
developant umed pe baza de apa sau solvent, pentru aplicatii speciale (de ex. developant de scos) |
e |
La acest developant este vorba de un developant special, care da pe baza de apa sau de solvent dupa evaporare un film solid continuu, in care se insereaza lichidul penetrant si fixeaza indicatia. Pentru documentare folia se poate scoate de pe piesa. |
Tabel 3-4: developant
5. Clasificare
Sisteme penetrante poseda sensibilitati diferite de evidentiere pentru imperfectiuni de suprafata. Impartirea in una din clasele stabilite de sensibilitate se face prin controlul mostra al unui sistem complet penetrant (lichid penetrant, curatitor intermediar, developant) pe placile corpului de control 1 conform EN ISO 3452-3.
Exemplu 1:
Un sistem penetrant admis cu
- lichid penetrant fluorescent (I),
- apa ca curatitor intermediar (A),
- developant uscat (a),
- de clasa de sensibilitate 3
are denumirea prescurtata:
sistem penetrant EN 571-1 - IAa-3
Exemplu 2:
Un sistem penetrant admis cu
- lichid penetrant colorat (II),
- solvent ca curatitor intermediar (C),
- developant umed pe baza de solvent (d),
- de clasa de sensibilitate 2
are denumirea prescurtata:
sistem penetrant EN 571-1 - IICd-2
1. Desfasurare schematica a procedeului
pregatire si curatire
preliminara
uscare
lichid penetrant lavabil cu apa lichid penetrant postemulsionabil, lichid penetrant lavabil cu solvent
durata de penetrare durata de penetrare durata de penetrare
apa si solvent apa solvent
prespalare emulgator lipofil, durata
de
emulsionare
emulgator hidrofil,
durata de emulsionare
spalare spalare
verificarea curatirii intermediare
uscare developant
umed pe baza de apa uscare
developant uscat uscare developant umed pe baza de solvent
durata
de developare
inspectie
postcuratire
conservare,
daca se cere
Fig. 4-1: desfasurarea procedeului de control cu lichide penetrante conform EN 571-1
2. Procedura de control
Daca s-a convenit prin contract, inaintea efectuarii controlului cu lichide penetrante trebuie elaborata si aprobata o procedura scrisa de control. Un exemplu pentru o procedura/raport de control se gaseste in anexa B al EN 571-1.
3. Pregatire si curatire preliminara
Verificarea suprafetei de control
Principial trebuie verificat, daca exista acoperiri, vopsele, uleiuri sau alte reziduuri pe suprafata de controlat. Daca aceasta este cazul, suprafata de control trebuie, cum se cere in procedura de control, curatita pana la lipsa oricarui reziduu.
Prin suprafata de control se intelege suprafata piesei, care trebuie controlata.
Functie de reziduul de indepartat poate fi stabilit in prealabil un procedeu de curatire.
Exista diferite teste si moduri simple de a proceda pentru verificarea curatirii preliminare fara reziduu:
- aspect uniform al suprafetei de control
- lipsa unor impuritati pe suprafata de control (praf, lac, rugina, stropi de sudare)
- cu "testul de apa" se poate constata de exemplu, daca suprafata de control s-a curatit uniform. Se toarna apa pe suprafata. Daca ea se scurge si filmul de lichid plesneste neuniform, atunci suprafata nu este curatita corect. Dezavantajul acestei metode este, ca ulterior piesa trebuie iarasi uscata.
- daca dupa aplicare filmul de lichid penetrant se rupe, de asemenea nu s-a curatit corect.
Curatire preliminara
Impuritati, ca de exemplu arsura, rugina, uleiuri, grasimi sau lacuri, trebuie indepartate de pe suprafata de control, in masura in care este necesar, prin curatire preliminara mecanica sau chimica sau printr-o combinatie a acestor procedee. Aceasta curatire preliminara trebuie sa asigure, ca suprafetele de control sunt lipsite de reziduuri si lichidul penetrant poate patrunde in orice defect de suprafata. Suprafata curatita trebuie sa fie destul de mare, pentru a evita perturbatii de la suprafete situate langa suprafata reala de control.
Tipuri de curatire preliminara
Principial se distinge intre curatirea preliminara mecanica si chimica.
|
|
CURATIRE PRELIMINARA |
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|
mecanica |
|
Chimica |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
sablare |
|
degresare prin fierbere |
|
|
|
periere |
|
detergent apos |
|
|
|
rectificare |
|
solvent |
|
|
|
slefuire |
|
indepartarea ruginii |
|
|
|
pilire |
|
indepartarea lacului |
|
|
|
|
|
indepartarea arsurii |
|
|
|
|
|
degresare electrolitica |
|
Fig. 4-2: tipuri de curatire preliminara
4. Curatire preliminara mecanica
|
Arsura, zgura, rugina etc. trebuie indepartate prin folosirea unor procedee adecvate, ca de ex. periere, slefuire, sablare, curatire cu jet de apa de inalta presiune etc. Aceste procedee indeparteaza impuritati de pe suprafata, dar in general nu sunt adecvate pentru a indeparta impuritati din defecte de suprafata. In toate cazurile, in special la sablare, trebuie avut grija, sa nu se acopere defectele de suprafata prin comprimarea suprafetei sau prin abraziune. |
Fig. 4-3: perie |
|
Daca este necesar, trebuie efectuat un tratament de decapare ulterior. Dupa procesul de decapare agentul de decapare trebuie neutralizat. Prin clatire temeinica trebuie asigurata indepartarea agentului de decapare de pe suprafata piesei. Prin procesul de uscare in continuare se atinge deschiderea defectelor spre suprafata. |
Fig. 4-4: slefuitor |
|
|
Fig. 4-5: pila |
5. Curatire preliminara chimica
|
Curatirea preliminara chimica trebuie efectuata cu folosirea unor substante de curatire chimica adecvate, pentru a indeparta reziduuri precum grasime, ulei, vopsea sau agent de decapare. Resturi de la curatirea preliminara chimica pot reactiona cu lichidul penetrant si afecta puternic sensibilitatea acestuia. In special acizi si cromati reduc fluorescenta lichidelor penetrante fluorescente si culoarea lichidelor penetrante colorate. De aceea substantele chimice trebuie indepartate de pe suprafata de control cu procedee adecvate de curatire, care includ clatirea cu apa. |
Fig. 4-6 |
Pentru curatirea preliminara chimica trebuie folosite lichide, care indeparteaza reziduurile, fara a ataca suprafata de control!
Uscare
Ca ultim pas al curatirii preliminare piesele de controlat trebuie complet uscate, incat sa nu ramana nici apa nici solvent in defectele de suprafata.
Temperatura la curatirea preliminara
La curatirea preliminara pentru o curatire mai buna temperatura poate fi si mai ridicata de +50 C. Temperatura trebuie aleasa astfel, incat proprietatile piesei nu sunt afectate.
Dupa curatirea preliminara trebuie insa avut grija, ca temperatura suprafetei de control sa fie intr-un domeniu, pentru care sistemul de substante de control este admis.
In cazul normal temperatura de control se afla intre 10 C si 50 C.
6. Proces de penetrare
|
Acum lichidul penetrant poate fi aplicat pe piesa de controlat, ori prin pulverizare, pensulare, turnare sau si prin imersie. Fig. 4-7 (stanga): pulverizare Fig. 4-8 (dreapta): pensulare |
|
|
|
|
Trebuie asigurat, ca suprafata de control ramane complet umectata pe intreaga durata de penetrare. Fig. 4-11 (stanga de tot) Fig. 4-9 (stanga): turnare Fig. 4-10 (dreapta): imersie |
|
|
|
Temperatura
In general temperatura trebuie sa se afle in domeniul de la 10 C pana la 50 C, insa nu sub 5 C.
In special in domeniul temperaturilor joase (5 C pana la -10 C) exista pericolul condensarii apei pe suprafata de control si in defectele de suprafata; aceasta apa poate impiedica apoi lichidul penetrant sa penetreze in defectele de suprafata.
La temperaturi sub 10 C si peste 50 C trebuie folosite sisteme penetrante si procedee de penetrare, la care s-a testat special o mostra in acest scop.
Durata de penetrare
|
Durata de penetrare adecvata depinde de proprietatile lichidului penetrant, temperatura de control, materialul piesei de controlat si defectele de evidentiat. Durata de penetrare trebuie sa fie in domeniul intre 5 si 60 de minute. Durata de penetrare trebuie sa fie cel putin atat de lunga, ca durata de penetrare la determinarea sensibilitatii. Daca acest lucru nu este posibil, durata de penetrare prevazuta trebuie indicata in procedura scrisa de control. La materiale speciale (austenite si aliaje pe baza de nichel) se poate depasi si durata de penetrare conform EN 571-1. Fig. 4-12: ceas |
|
7. Curatire intermediara
La curatirea intermediara se indeparteaza lichidul penetrant in exces de pe suprafata de control. Exista cinci curatitoare intermediare diferite, care sunt folosite in practica. Acestea sunt mentionate in tabelul 3-1 si tabelul 3-3.
Inainte de a folosi curatitor intermediar pe baza de solvent, suprafata de control trebuie stearsa sau tamponata cu o carpa nescamosabila. Astfel se poate indeparta cea mai mare parte din lichidul penetrant in exces de pe suprafata piesei.
Apoi trebuie curatita intermediar suprafata de control in continuare cu o carpa imbibata in curatitor intermediar (apa sau solvent). Prin aceasta se ingreuneaza o spalare excesiva si se economiseste curatitor intermediar.
Daca se curata intermediar numai prin pulverizare, trebuie avut grija la un "unghi de pulverizare razant" si un jet de pulverizare fara presiune adica lin.
Prin supraspalare se intelege un mod neadecvat de curatire intermediara. In acest caz se spala si lichidul penetrant aflat in defecte, ceea ce are drept consecinta, ca aceste defecte nu se mai indica.
Apa, simbol A
Lichidul penetrant in exces trebuie indepartat printr-un procedeu adecvat. Exemple pentru procedee adecvate sunt: pulverizare sau stergere cu o carpa umeda. Trebuie avut grija sa se minimizeze efectele mecanice cauzate de procedeul de clatire.
Temperatura apei nu poate depasi 50 C si ea trebuie sa clateasca suprafata de curatit cu presiune joasa, sub un unghi mic (dus cu apa).
Apa nu poate dizolva un lichid penetrant pe baza de ulei, pentru ca are o tensiune superficiala mai mare decat lichidul penetrant. Din acest motiv pericolul de a spala defecte este mult mai redus decat la spalarea cu solvent. Se recomanda sa se lucreze cu un dus, care distribuie jetul de apa lat si cu presiune joasa pe suprafata. In acest caz stropirea cu presiune nu este admisa. Efectul de curatire poate fi marit prin apa incalzita, dar temperatura nu trebuie sa fie mai mare de 50 C.
La lichide penetrante mai noi pe baza de hidrocarburi pericolul supraspalarii exista deja la apa. De aceea trebuie avut grija, ce lichid penetrant se foloseste, pentru a utiliza substanta de curatire intermediara adecvata. In caz de dubiu trebuie consultat producatorul lichidului penetrant.
Emulgator lipofil (pe baza de ulei), simbol B
Pentru face posibila indepartarea lichidului penetrant postemulsionabil de pe suprafata de control, el trebuie facut lavabil cu apa prin aplicarea unui emulgator. Acest lucru se poate atinge numai pin imersarea obiectului de controlat in emulgator. Durata de emulsionare trebuie determinata de utilizator prin incercari preliminare conform datelor producatorului.
Aceasta durata trebuie sa fie tocmai suficienta, pentru a indeparta exclusiv lichidul penetrant in exces de pe suprafata de control prin postspalarea cu apa. Nu se poate depasi durata de emulsionare. Imediat dupa emulsionare trebuie efectuat un proces de spalare.
Solvent, simbol C
De regula lichidul penetrant in exces trebuie indepartat mai intai cu o panza curata, nescamosabila. Apoi are loc o curatire cu o panza umezita, curata, nescamosabila. Orice alta tehnica de curatire trebuie convenita de partile contractante, in special atunci, cand se pulverizeaza curatitor intermediar pe baza de solvent direct pe piesa.
Emulgator hidrofil, simbol D
Pentru a putea indeparta lichidul penetrant in exces de pe suprafata de control, el trebuie facut lavabil cu apa printr-un emulgator. Inaintea aplicarii emulgatorului trebuie prespalat cu apa, pentru a indeparta cea mai mare parte a lichidului penetrant in exces deja de pe suprafata de control si astfel sa poata sa porneasca un efect unitar al emulgatorului, care se aplica direct dupa aceasta.
Emulgatorul trebuie aplicat prin imersie sau spumuire. Concentratia si durata de contact pentru emulgator trebuie determinate de utilizator prin incercari preliminare conform datelor de producator. Nu se poate depasi durata de contact pentru emulgator. Dupa emulsionare trebuie postspalat cu apa.
Apa si solvent, simbol E
Intai trebuie indepartat cu apa lichidul penetrant in exces, lavabil cu apa. Apoi trebuie efectuat o curatire cu o panza umezita cu solvent, nescamosabila, curata.
Emulgatori
|
Emulgatori au proprietatea de a face uleiuri solubile in apa. Este vorba despre o substanta chimica, care este in stare sa construiasca o punte intre apa si ulei, incat uleiul se poate distribui in apa in picaturi foarte fine. Fig. 4-13a: fara emulgator Fig. 4-13b: cu emulgator |
ulei si apa separat |
emulgator + ulei +apa amestecat |
Metode de aplicare pentru emulgator
|
Imersia este modul cel mai frecvent de aplicare a emulgatorilor. Aceasta metoda se foloseste preponderent in instalatii penetrante mari. Aici trebuie avut grija sa se respecte precis durata de emulsionare. Fig. 4-14 (stanga): imersie |
imersie |
pulverizare emulgator |
|
Prin spumuire cu ajutorul unui pistol cu cupa se poate aplica emulgatorul pe piese, care nu se pot imersa din cauza marimii lor. Niciodata insa se poate pensula emulgatorul, existand pericolul ca emulgatorul sa patrunda prin par fin de pensula si in defecte si asa poate fi supraspalat si cu sisteme post |
emulgator |
|
emulsionabile. Fig. 4-15 (sus): pulverizare Fig. 4-16 (jos): pensulare
Verificarea curatirii intermediare
In timpul curatirii intermediare suprafata de control trebuie analizata in privinta reziduurilor de lichid penetrant. La folosirea unui lichid penetrant fluorescent aceasta trebuie efectuat cu ajutorul unei surse de radiatii UV-A.
Densitatea de iradiere UV-A pe suprafata de control nu poate fi mai mica de 3 W / m2 (300 mW / m2).
lungime de unda nm UV-B 280 pana la 315
radia]ii cosmice si de altitudine UV-A 315 pana la 380
raze g (de radiu) violet
raze röntgen dure albastru
raze röntgen medii verde
raze röntgen moi
raze ultraviolete lumina vizibila galben
raze infrarosii rosu deschis
radar
televiziune rosu
radiodifuziune UUS
radiodifuziune US
radiodifuziune UM rosu inchis
radiodifuziune UL
curent alternativ tehnic IR-A 780 pana la 1400
IR-B 1400 pana la 3000
Fig. 4-17: spectru electromagnetic
Daca dupa curatire intermediara ramane pe piesele de controlat un fond fluorescent, decizia privind modul de a proceda mai departe trebuie lasata unei persoane calificate (supravegherea controlului).
Radiatia UV-A este o radiatie electromagnetica in afara spectrului vizibil, dar inca foarte aproape de acesta (si bancile de bronzare lucreaza cu radiatie UV-A). La procurarea surselor de radiatii UV-A trebuie avut grija, ca lungimea lor de unda sa fie in domeniul l 20 nm.
Domeniu de lungimi de unda UV-A l 20 nm
Uscare
|
Pentru a da posibilitatea uscarii rapide, ca apa in exces sa se usuce rapid, trebuie indepartate picaturi si balti de pe piesa. Exceptand folosirea exclusiva a developantilor pe baza de apa, dupa indepartarea lichidului penetrant in exces suprafata de control trebuie uscata cat mai rapid posibil cu unul din urmatoarele procedee: a) prin uscare in curent de aer b) prin uscare la temperatura marita Fig. 4-18: cuptor de uscare |
|
|
c) prin evaporare la temperatura ambianta dupa imersare in apa fierbinte (maxim 50 C) d) prin stergere cu o panza nescamosabila, uscata, curata e) printr-o combinatie a procedeelor mentionate la a) pana la d). Daca se foloseste aer comprimat, trebuie avut grija in special ca acesta sa fie lipsit de apa si ulei si sa se tina presiunea pe suprafata de control a piesei cat de scazut posibil. Fig. 4-19 |
maxim 50 C |
|
Procesul de uscare al suprafetei de control trebuie efectuat intr-un fel care impiedica o uscare a lichidului penetrant in defectele de suprafata. Temperatura de control nu trebuie sa depaseasca in timpul uscarii 50 C, daca nu se admite altceva. Trebuie tinut cont de indicatii in procedura de control. Daca se foloseste un developant umed pe baza de apa, se poate renunta la procesul de uscare dupa curatirea intermediara. Fig. 4-20: uscator cu aer cald |
|
Nota: atata aer cat se poate, atata temperatura cat este necesar.
8. Proces de developare
Developantul trebuie aplicat pe suprafata de control ca un strat subtire uniform.
Aplicarea developantului trebuie efectuata cat de repede se poate dupa curatirea intermediara.
Developant uscat, simbol a
|
Developant uscat se poate folosi numai impreuna cu un lichid penetrant fluorescent. Developantul trebuie aplicat prin unul din urmatoarele procedee uniform pe suprafata de control: - pulverizare, prin pulverizator de pudra - pulverizare electrostatica - pat sinterizat sau camera turbionara. Suprafata de control trebuie sa fie tocmai acoperita; nu se admit Fig. 4-21 (stanga): camera turbionara Fig. 4-21 (dreapta): pat sinterizat |
aer |
|
aglomerari locale de developant. Fig. 4-22: pulverizare electrostatica |
diferenta de potential 27 V developant pudra |
Developant umed pe baza de apa, simbol c
O aplicare subtire, uniforma a developantului trebuie realizata prin imersie intr-o suspensie agitata sau prin pulverizare cu un aparat adecvat in conformitate cu modurile aprobate de a proceda. Durata si temperatura de imersie in developant trebuie determinate de utilizator tinand cont de datele de producator. Pentru a fi sigur ca se obtin rezultatele cele mai bune posibile, durata de imersie trebuie sa fie cat se poate de scurta.
Piesa trebuie uscata prin vaporizare si/sau cu ajutorul unui cuptor cu aer recirculat.
Developant umed pe baza de solvent, simbol d
|
Developantul trebuie aplicat uniform prin pulverizare, incat el umezeste tocmai suprafata de control umed si da un strat subtire si uniform. Fig. 4-23: doza de pulverizare |
|
Developant umed pe baza de apa-solvent, simbol b
|
O aplicare uniforma a developantului trebuie realizat prin imersie sau prin pulverizare cu un aparat adecvat in conformitate cu procedeul admis. Durata si temperatura de imersie a developantului trebuie determinate de utilizator prin teste prealabile conform datelor de producator. Durata de imersie trebuie sa fie atat de scurta cat se poate, pentru a obtine cele mai bune rezultate. Lichidul purtator pe piesa se poate evapora normal si/sau poate fi adus la o evaporare mai rapida cu ajutorul aerului cald al unei instalatii de pulverizare de joasa presiune sau a unui uscator. Fig. 4-24: pistol de pulverizare |
|
Developant umed pe baza de apa sau solvent pentru aplicatii speciale (developant detasabil), simbol e
Daca prin controlul penetrant se indica un defect, care trebuie documentat, developarea trebuie efectuata dupa cum urmeaza:
- dupa ce s-a indepartat lichidul penetrant in exces si s-a uscat suprafata de control a piesei, se aplica developantul detasabil, cum a descris producatorul.
- daca a trecut durata recomandata de developare, se detaseaza prudent stratul de developant detasabil. Acum apar defecte de suprafata pe acea parte a stratului de developant, care a fost in contact direct cu piesa.
Durata de developare
|
Durata de developare trebuie sa fie intre 10 min si 30 min, o durata mai lunga de developare poate fi convenita intre partile contractante. Ca si durata de penetrare, si durata de developare se orienteaza functie de materialul de controlat. De ex. se poate conveni la materiale austenitice si materiale pe baza de nichel deseori intre partile contractante o durata de penetrare si de developare mai lunga. Aici trebuie tinut cont de indicatiile din instructiunile de control. Fig. 4-25: ceas |
|
Durata de developare incepe
- la folosirea developantilor uscati imediat dupa aplicare
- la folosirea developantilor umezi imediat dupa uscarea developantului pe suprafata de control
Grosime de strat de developant
Grosimea optima de strat de developant este esential mai redusa la lichide penetrante fluorescente decat la lichide penetrante colorate. Pe cand la procedeul penetrant cu lichid penetrant fluorescent este suficient o "urma de developant", la procedeul penetrant cu lichid penetrant colorat fondul trebuie sa fie tocmai translucid.
Un strat de developant prea gros nu este admis din urmatoarele motive:
- separari mici de material nu se recunosc, pentru ca volumul lor redus de penetrant nu este suficient, ca sa ajunga pana la suprafata stratului gros de developant.
- la developant umed pe baza de solvent se transporta prea mult solvent pe suprafata de control, indicatiile se imprastie si devin neclare.
- se ingreuneaza postcuratirea.
- se produc cheltuieli mai mari (inutile) cu substantele de control.
9. Inspectie
|
Daca este posibil, prima observare a suprafetei de control trebuie efectuata imediat dupa aplicarea developantului respectiv dupa uscarea developantului. Prin aceasta se pot interpreta mai bine indicatiile. Diferite normative prescriu la anumite materiale chiar intervale de inspectie, incat se poate retine precis dinamica indicatiilor. Inspectia definitiva trebuie sa aiba loc dupa trecerea duratei de developare. Ca mijloace auxiliare pentru controlul optic se pot folosi: - lupe - ochelari cu marire de contrast. Fig. 4-26: comparatia indicatiilor |
|
Diametrul, latimea si intensitatea indicatiilor permit numai afirmatii conditionate despre marimea reala de defect.
Conditii de observare
Lichide penetrante fluorescente
|
Ochii controlorului trebuie sa aiba timp suficient, pentru a se adapta la intunericul din cabina de inspectie, de obicei minim 5 min. Radiatia UV nu trebuie sa cada pe ochii controlorului. Toate suprafetele, care pot fi vazute de controlor, nu trebuie sa fie fluorescente. Hartie, haine sau pereti, care emit lumina fluorescenta, nu pot fi in raza vizuala a controlorului, pentru a nu reduce contrastul indicatiilor. La observare nu se admite sa se poarte ochelari fotocromatici, pentru ca ele se intuneca la radiatie UV (ochelari de soare.) Fig. 4-27: sursa de radiatii UV-A |
|
|
|
Se poate prevedea o iluminare a zonei inconjuratoare de max. 20 lux, pentru a permite controlorului o mobilitate libera in cabina de inspectie. Observarea suprafetei de control trebuie sa aiba loc, cum s-a descris in DIN EN 571-1, sub o sursa de radiatii UV-A cu o intensitate de iradiere pe suprafata de control de minim 10 W / m2 (1000 mW / cm2). Lungimea de unda a radiatiei UV-A trebuie sa fie conform datelor producatorului in domeniul 365 20 nm, pentru a evita afectiuni ale sanatatii. Fig. 4-28: aparat de masurat UV-A |
|
|
|
Fig. 4-29: aparat de masurat iluminarea |
|
|
|
Lichide penetrante colorate Suprafata de control trebuie analizata la lumina zilei sau sub lumina artificiala cu o iluminare de minim 500 lux pe suprafata de control. In acest caz trebuie evitate oglindiri si reflexii. Fig. 4-30: surse de lumina |
|
Indicatii aparente
Indicatii, care nu provin de la un defect (imperfectiune), se cheama indicatii aparente. Daca exista banuiala, ca este vorba de o indicatie aparenta, atunci trebuie repetat intreg procesul de control.
Indicatii aparente pot proveni de la geometria piesei sau de la o munca neingrijita si locuri de munca murdare, precum si de la murdarie si scame pe piesa.
Cerinte fata de controlor
Cerintele fata de acuitatea vizuala a controlorului sunt descrise in EN 473.
Acuitatea vizuala apropiata trebuie sa dea posibilitatea sa citeasca minim literele Jaeger nr. 1 la o distanta de minim 30 cm - sau ceva echivalent - cu minim un ochi, cu sau fara ochelari.
Acuitatea vizuala in culori trebuie sa fie suficienta, incat candidatul sa poata sa recunoasca culorile respectiv diferentele de culoare.
10. Consemnarea indicatiilor
Consemnarea rezultatelor de control se poate efectua cu unul din urmatoarele procedee:
a. raport scris
b. confectionarea unei schite
c. cu ajutorul unei benzi adezive transparente
d. developant detasabil
e. fotografiere
f. fotocopiere
g. inregistrare video
11. Postcuratire
Dupa incheierea inspectiei suprafetei de control este necesara o postcuratire numai atunci, cand reziduurile de substante de control pot afecta folosirea piesei controlate.
Motive pentru o postcuratire ingrijita pot fi de exemplu:
- inaintea repetarii controlului
- inaintea vopsirii
- inaintea innobilarii suprafetei (galvanizare)
- inaintea anumitor metode de prelucrare mecanica (de ex. rectificare)
- inaintea depozitarii din motive de coroziune
- inaintea utilizarii (rulmenti)
Un strat de developant uscat se poate indeparta prin:
- stropire sau spalare cu apa
- suflare cu aer
- degresare prin fiebere
- spalare cu solvent
Stratul de developant umed se poate indeparta prin:
- stropire cu apa
- degresare prin fierbere
- spalare cu solvent
- aer comprimat si apa
Protectie la coroziune
Daca este necesar, piesele trebuie uscate si protejate de coroziune.
12. Repetarea controlului
Daca este necesar un control repetat, de ex. pentru ca nu a fost posibila o apreciere univoca a indicatiilor, atunci trebuie repetat intreg procesul de control penetrant, incepand cu curatirea preliminara.
In cazul dat trebuie alese conditii de control mai favorabile. Folosirea altor lichide penetrante sau a aceluiasi a unui alt producator nu este permisa, fie ca s-a intreprins o curatire temeinica a suprafetei de control, incat n-au ramas reziduuri de lichide penetrante in defecte.
Premiza pentru succesul unui control penetrant este capacitatea lichidului penetrant, sa formeze pe suprafata de control curatita in prealabil un film de lichid continuu, durabil, adica sa umecteze suprafata.
Marimile fizice, care joaca un rol la umectarea unei suprafete, se pot explica cel mai bine in baza unei picaturi de lichid pe o suprafata orizontala. La consistenta interna a picaturii ajuta in primul rand tensiunea superficiala a lichidului (coeziune).
Forte de atractie (adeziune) insa nu apar numai intre partile componente (molecule) ale lichidului, ci si pe suprafata limita intre lichid si suprafata de corp solid. Daca forta exercitata asupra unei molecule de lichid (coeziune) este redusa, atunci lichidul se intinde complet pe suprafata corpului solid.
1. Umectabilitate
Caracteristica unei bune umectabilitati a suprafetei corpului solid este un unghi marginal mic.
Unghiul marginal este unghiul intre suprafata corpului solid si tangenta la suprafata picaturii in punctul de contact intre aer, corp solid si lichid.
Fotografiile care urmeaza exemplifica inca odata marimile fizice importante la extinderea unei picaturi de lichid.
Unghi marginal
|
Coeziune mare a lichidului (de ex. apa) si adeziune redusa intre lichid si corp solid inseamna unghi marginal mai mare peste 90 si deci umectabilitate proasta. Fig. 5-1: unghi marginal mare |
unghi marginal a mare umectabilitate proasta |
|
Coeziune medie si adeziune medie intre corp solid si lichid inseamna unghiuri marginale medii (< ) si deci umectabilitate inca buna. Fig. 5-2: unghi marginal mediu |
unghi marginal a mediu umectabilitate inca buna |
|
Coeziune redusa a lichidului si adeziune mare intre lichid si corp solid inseamna unghi marginal mic (< ) si deci umectabilitate buna. Fig. 5-3: unghi marginal mic |
unghi marginal a foarte mic umectabilitate foarte buna |
Se cunoaste din practica de control, ca umectabilitatea lichidelor penetrante este influentata de material, de starea suprafetei acestuia si de curatenia suprafetei de control. Extinderea unei picaturi de lichid penetrant depinde puternic de acesti parametri.
2. Capilaritate
|
In tevi si crapaturi inguste lichidul urca in baza capilaritatii mai sus decat este nivelul lichidului. Acesta este si motivul pentru care lichidul penetrant urca singur in cele mai fine separari de material; si impotriva fortei gravitationale. Fig. 5-4: capilaritate |
|
3. Vascozitate
Viteza de umectare este influentata de vascozitate (grosime). Umectabilitate buna inseamna penetrabilitate buna, o viteza ridicata de umectare este echivalenta cu o viteza ridicata de penetrare. (pentru comparatie cifre de vascozitate la uleiuri auto: ulei SAE 10 este subtire si un ulei de motor, ulei SAE 90 este gros si un ulei de cutie de viteze.)
4. Punct de inflamabilitate
Lichide penetrante sunt deseori pe baza de ulei mineral si de aceea inflamabile. Temperatura cea mai joasa, la care se formeaza deasupra unui lichid atatia vapori, incat acestia pot fi aduse la aprindere intr-o aparatura standardizata cu ajutorul unei flacari, se cheama punct de inflamabilitate.
Punctele de inflamabilitate ale lichidelor penetrante uzuale din comert se afla intre 70 si 120 C. Punctul de inflamabilitate la curatitoare inflamabile si lichide purtatoare ale developantilor umezi se poate afla sub 20 C.
Aceasta inseamna, ca intr-o concentratie suficienta vapori de solventi de la curatitori si developanti umezi inflamabili sunt deja la temperatura camerei inflamabili prin flacari deschise. Pentru a evita acest risc, se ofera si produse neinflamabile.
Pentru ca substante de control pentru controlul penetrant pot periclita eventual sanatatea, la folosirea substantelor de control trebuie tinut cont de recomandarile producatorului si de dispozitiile de securitate.
Detalii mai amanuntite despre aceasta se gasesc in prelegerea dispozitii de securitate si protectia mediului.
1. Corp de control 1 conform EN ISO 3452 - 3
|
Corpul de control 1 consta dintr-un set de patru placi de alama acoperite cu un strat de nichel-crom. Grosimile de strat difera si sunt 10, 20, 30 si 50 mm. Placile de 10, 20, 30 mm se folosesc pentru a determina sensibilitatea sistemelor penetrante fluorescente. Sensibilitatea sistemelor penetrante colorate se determina cu placile de 30 si 50 mm. Fig. 6-1: corp de control 1 |
|
Placile corpului de control 1 au o forma dreptunghiulara cu dimensiunile 35 mm 100 mm 2 mm.
Fisuri orientate transversal se produc prin intinderea placilor in directie longitudinala. Raportul latime pe adancime a fiecarei fisuri trebuie sa fie aproximativ 1:20.
Corpurile de control se controleaza in aceleasi conditii ca piesele, adica conform EN 571-1.
Fiecarui corp de control trebuie sa-i fie atasat o adeverinta de control de receptie conform EN 10024, tip 3.1.B, care adevereste coincidenta cu EN ISO 3452 - 3.
Clase de sensibilitate
- Lichide penetrante fluorescente
|
Clasa de sensibilitate |
Sensibilitate |
Placa folosita |
|
|
normala |
mm |
|
|
ridicata |
mm |
|
|
ultraridicata |
mm |
- Lichide penetrante colorate
|
Clasa de sensibilitate |
Sensibilitate |
Placa folosita |
|
|
normala |
mm |
|
|
ridicata |
mm |
Clasele de sensibilitate pentru sisteme penetrante colorate si sisteme penetrante colorate fluorescente nu trebuie egalate cu toate ca cifrele sunt egale!
(Clasa 1 la sisteme penetrante fluorescente nu inseamna aceeasi sensibilitate ca clasa 1 la sisteme penetrante colorate).
2. Corp de control 2 conform EN ISO 3452 - 3
|
Corpul de control are o forma dreptunghiulara cu dimensiunile 155 mm 50 mm 2 mm si este confectionat din otel inoxidabil. Pentru verificarea posibilitatii de a spala lichidele penetrante se produc patru suprafete invecinate de marimea 25 34 mm pe o fata a suprafetei corpului de control cu rugozitatile Ra = 2,5 mm, Ra = 5 mm, Ra = 10 mm si Ra = 15 mm. Suprafata cu defecte se afla pe cealalta fata a suprafetei de control a corpului de control. Intr-un strat de nichel gros de 60 mm, acoperit cu un strat de crom dur gros de 1,5 mm, s-au aplicat de pe fata opusa cinci amprente semisferice cu sarcini crescande. Amprenta cu sarcina minima se afla langa suprafata cu rugozitatea minima. Fiecarui corp de control trebuie sa-i fie atasat o adeverinta de control de receptie conform EN 10024, tip 3.1.B, care adevereste coincidenta cu EN ISO 3452 - 3. Fig. 6-2: corp de control 2 |
|
3. Corp de control A conform DIN 54152 partea 3
|
Pentru completitudine se descrie aici si corpurile de control A si B conform DIN 54152 partea 3, pentru ca ele se folosesc in continuare. Corpul de control A serveste la controlul de mostra si de sarja. El consta dintr-un cadru de baza, pe care sunt fixate patru etaloane in pozitiile corespunzatoare claselor 1 pana la 4. Dimensiunile si inscriptionarea sunt indicate in fig. 1 si 2 si fabricatia si controlul in anexa A a lui DIN 54152 partea 3. Cadrul de baza se confectioneaza din otel inoxidabil. Pentru verificarea curatirii intermediare suprafata este partial sablata. Fig. 6-3: corp de control A |
|
Etaloanele cu fisuri sunt compuse din material de baza austenitic, suprafata este nichelata. Fiecare etalon de fisuri contine fisuri orientate transversal de o anumita latime, diferita de la etalon la etalon. Etaloanele cu fisuri sunt marcate cu descresterea latimii fisurii respectiv cresterea sensibilitatii cu clasele 1 pana la 4.
Clasele reprezinta o masura pentru sensibilitatea sistemului de substante de control.
Aici este valabil atat pentru sisteme penetrante colorate cat si pentru fluorescente:
|
Clasa |
Sensibilitate |
|
|
redusa |
|
|
medie |
|
|
ridicata |
|
|
foarte ridicata |
4. Corp de control B conform DIN 54152 partea 3
|
Corpul de control B serveste la supravegherea controlului penetrant prin utilizator. El consta dintr-o placa de baza din otel inoxidabil. Pe fata de control placa este cromata dur pana la o inaltime de 100 mm, grosimea de strat trebuie sa fie 65 pana la 75 mm la o duritate de circa 1000 HV. Restul suprafetei de control este sablat pentru supravegherea curatirii intermediare. Prin amprente de sfera cu sarcina diferita pe suprafata opusa se produc pe suprafata de control cinci fisuri stelate cu dimensiuni diferite. Diametrele amprentelor de sfera cresc de sus in jos. Acest corp de control trebuie depozitat intre doua aplicatii intr-un solvent adecvat, curat. Fig. 6-4: corp de control B |
|
|
Cliseul cu microscopul electronic cu raster (cliseu REM) arata la o marire de 3000 de ori, cum stratul de crom, care este foarte fragil fata de materialul de baza austenitic, crapa prin imprimarea sferei. Adancimea fisurii corespunde grosimii stratului de crom de circa 70 mm. Figura prezinta o vedere de sus a stratului de crom crapat in centrul unei fisuri in forma de stea cu latimi de fisura de circa 1,7 mm. Latimile de fisuri scad cu reducerea diametrului de stea. Fig. 6-5: cliseu REM |
|
5. Corp de control conform Cod ASME, Sectiunea V, Articol 6
|
La corpul de control conform Codului ASME se produc fisuri prin incalzirea unui aliaj de aluminiu cu calire ulterioara in apa. Corpul de control are o lungime de 75 mm, o latime de 50 mm, grosimea tablei este 9 mm. In mijloc se afla pentru comparatie o crestatura, la care corpul de control se poate separa daca este nevoie. In mijlocul suprafetei de control tabla se incalzeste cu flacara unui arzator cu gaz la 520 C pana la 530 C si ulterior aceasta suprafata se caleste cu apa rece. Prin aceasta se produce o retea de fisuri fine, a caror latime si adancime insa difera si nu sunt reproductibile. |
|
Fig. 6-6: corp de control conform ASME
Corpul de control serveste numai pentru comparatie si nu permite clasificarea sistemelor de substante de control. O folosire repetata este problematica, pentru ca si la o curatire temeinica pot ramane substante de control in fisuri si astfel rezultatul poate fi falsificat.
6. Corp de control conform JIS
|
Este un corp de control cu fisuri transversale comparabile intr-un strat crom-nichel exact definit. El se livreaza totdeauna in perechi, incat sunt posibile comparatii. Corpuri de comparatie JIS exista cu adancimi de fisuri diferite de 10 mm, 20 mm, 30 mm si 50 mm. Acest corp de control este predecesorul corpului de control 1 conform EN ISO 3452 - 3. Fig. 6-7: corp de control JIS |
|
7. Corp de control PSM - 5
|
Corpul de control PSM - 5 reprezinta un alt corp de control pentru controlul penetrant. El indeplineste cerintele din MIL-STD-6866 precum si P&WA (Pratt & Whitney Aircraft) TAM 14604 si este folosit mai ales in aero si astronautica. El se foloseste pentru verificarea parametrilor de sistem (capacitatea de indicare, lavabilitate, fluorescenta de fond etc.) in sisteme de substante de control folosite continuu. El nu este adecvat pentru clasificarea treptelor de sensibilitate. Corpul de control consta dintr-un material de baza austenitic, in care s-au imprimat pe o fata 5 amprente de sfera cu forta diferita. Aceste amprente de sfera produc pe fata opusa cromata indicatii de fisuri stelate cu diametre diferite. O suprafata mare rugoasa langa amprentele de sfera serveste mai ales verificarii lavabilitatii si fluorescentei de fond. Corpul de control PSM - 5 este comparabil in aplicarea si rezultatele sale cu corpul de control "B" conform EN ISO 3452 - 3. Fig. 6-8: corp de control PSM - 5 |
|
|
Amprenta de sfera |
Marime de indicatie |
|
|
1/4 tol (6,35 mm) |
|
|
5/32 tol (3,96 mm) |
|
|
3/32 tol (2,38 mm) |
|
|
1/16 tol (1,58 mm) |
|
|
1/32 tol (0,79 mm) |
8. Corp de testare cu fisuri naturale
Piese cu fisuri naturale pot servi in anumite conditii ca corp de testare pentru comparatia si selectia sistemelor de substante de control.
- tip si pozitie de defect trebuie sa fie cunoscute.
- trebuie sa fie posibila o folosire repetata, adica defectele naturale nu trebuie sa contina reziduuri de la controlul precedent.
Daca aici este vorba despre piese rebutate la un control de serie, asemenea corpuri de testare ofera chiar avantaje fata de corpurile de control descrise in acest capitol. Spre deosebire de corpurile de control corespund atunci starea suprafetei de controlat, materialul, dimensiunile precum si forma defectelor de evidentiat raporturilor pe piesa. In acest caz particular este deci posibila o determinare exacta a perceptibilitatii defectului.
9. Curatirea corpurilor de control
Pentru curatirea corpurilor de control EN ISO 3452 - 2 recomanda sa se curete corpul de control prima data cu apa. Ulterior corpul de control se acopera cu un strat gros de developant, care indeparteaza lichidul penetrant aflat inca in fisuri. Acest proces trebuie repetat de mai multe ori, pana cand nu mai sunt vizibile urme de lichid penetrant.
Standardul nu recomanda, sa se curete corpurile de control in mod regulat in bai ultrasonice.
10. Scopul diferitelor corpuri de control si testare
Cu exceptia corpului de control 1 conform EN ISO 3452 - 3 si corpului de control A conform DIN 54152 - 3 toate corpurile de control descrise servesc comparatiei, selectarii si supravegherii sistemelor de substante de control.
Modificari ale proprietatilor fizice ale substantelor de control in baza imbatranirii si murdaririi se pot constata deci fara cheltuieli mari de tehnica de masurare.
De asemenea este posibil, sa se constate efectele unei efectuari modificate a controlului (de ex. durata de penetrare si developare, metoda de curatire intermediara) asupra sensibilitatii unui sistem de substante de control. Comparatia se efectueaza ori cu doua corpuri identice de control (corpuri de testare) sau cu o fotografie de comparatie.
Corpul de control 1 conform EN ISO 3452 - 3 si corpul de control A conform DIN 54152 partea 3 permit o clasificare a sistemelor de substante de control. Latimile si adancimile de fisura se afla in domeniul limita a sensibilitatii de evidentiere a sistemelor de substante de control. La fabricatia lor selectarea etaloanelor de fisuri se efectueaza foarte complicat prin aprecierea latimii indicatiilor, orientarii si numarului de fisuri precum si intensitatea indicatiei. Suplimentar se determina prin sondaj latimile de fisuri sub microscopul electronic cu raster.
Pentru toate corpurile de control este valabil, ca sensibilitatea determinata se poate transfera numai conditionat pe obiectele de controlat.
11. Control model
Controlul model este constatarea pentru prima data a proprietatilor unui sistem de substante de control printr-un organism de control independent, care emite rezultatul sub forma de adeverinta, asa-numitul certificat model.
Aceasta adeverinta contine caracteristicile fizice ale fiecarei substante de control. Ea contine si rezultatul sensibilitatii obtinute de sistemul controlat de substante de control, determinata pe corpul de control 1 conform EN ISO 3452 - 3.
Controale model conform DIN 54152 - 2 sunt valabile tranzitoriu pana la 12.2002.
12. Control de sarja
Controlul de sarja poate fi efectuat de fabricantul substantei de control sau de un organism insarcinat de fabricant. Si pentru aceasta se foloseste corpul de control 1 conform EN ISO 3452 - 3. Rezultatul controlului de sarja documenteaza, daca proprietatile si sensibilitatea substantelor de control determinate in cadrul controlului model sunt respectate de sarja respectiva.
13. Control in desfasurarea procedeului (supraveghere prin utilizator)
Controlul in desfasurarea procedeului se efectueaza de catre utilizator conform cerintelor EN 571 - 1, ISO 3452 - 2 si ISO 3452 - 3.
Pentru a asigura reproductibilitatea procesului unui control cu lichide penetrante, procesul ca intreg si fiecare componenta a sistemului trebuie verificate in mod regulat. Totodata se obtine prin aceasta si respectarea standardelor raportate la obiect.
Utilizatorul compara indicatiile de pe corpul de control 2 cu indicatiile de pe fotografia de comparatie, care trebuie furnizata cu corpul de control.
Rezultatul controlului trebuie documentat.
La fabricatia si prelucrarea materialelor metalice prin
- modelare (de ex. turnare)
- transformare (de ex. forjare, laminare)
- prelucrare in continuare (de ex. sudare, rectificare)
precum si la solicitarea pieselor in timpul functionarii se pot produce defecte, care afecteaza folosirea piesei sau duc la ruperea piesei. Scopul aplicarii procedeului penetrant este de a evidentia defecte, care sunt deschise la suprafata.
1. Fisuri
|
Fisura este defectul cel mai periculos, pentru ca el poate duce prin crestere in continuare la solicitarea de functionare la rupere. Fisuri se pot produce in toate treptele de prelucrare ale materialelor metalice, cauzele sunt variate. La incalzirea pieselor metalice acestea se dilata. Daca incalzirea sau racirea se face prea brusc sau daca contractia este impiedicata, se produc fisuri. Astfel de defecte pot sa apara la turnare, la tratamentul termic si la sudare. Fig. 7-1: fisura axial-radiala |
|
|
Cauze similare duc la fisuri la laminare, trefilare, forjare sau ambutisare. La profiluri de otel deformate la rece se pot produce in zona de incovoiere de asemenea fisuri. Fig. 7-2: fisura la o trecere de sectiune |
|
|
Daca fisurile sunt paralele cu axul longitudinal al unei piese sau al cusaturii sudate, se vorbeste de fisuri longitudinale, daca ele sunt transversale pe axul longitudinal, se vorbeste de fisuri transversale. In fig. din dreapta: fisuri transversale intr-o sina. Fig. 7-3: fisuri transversale |
|
|
In cele ce urmeaza se vor prezenta si explica cateva defecte tipice gen fisura. Trebuie tinut cont, ca procedeul penetrant evidentiaza aceste defecte in intreaga lor lungime, dar intr-o forma latita. Aceasta latime de scurgere depinde de volumul de defect de umplut si de proprietatile chimice ale sistemului de substante de control. Aici este vorba despre fisuri produse prin solicitarea melcului. Fig. 7-4: fisuri la un melc |
|
|
Fig. de alaturi prezinta fisuri puternic ramificate la o cusatura sudata. Fig. 7-5: fisuri la o cusatura sudata |
|
Fisuri de calire
|
Otelul, care este racit brusc de la o temperatura ridicata, este supus unor solicitari extrem de ridicate. In acest caz apar tensiuni interne considerabile, care cauzeaza la treceri de sectiune fisuri de obicei drepte sau usor curbate. Fisuri de calire la otel calit supraincalzit se remarca de obicei prin aspectul lor crestat. Fig. 7-6: fisura de calire |
|
Fisuri de rectificare
Otel calit este foarte sensibil fata de tensiuni suplimentare. Tensiuni termice, care apar de exemplu la rectificare, pot provoca o formare de fisuri. Deseori fisuri de rectificare prezinta un aspect gen retea pe suprafata piesei. Dar ele pot fi si rectilinii.
Fisuri de cusatura sudata
|
La racirea prea brusca a cusaturii sudate se pot produce fisuri de orientari diferite. Aceste fisuri apar nu numai in metalul depus, ci si in zona influentata termic si in materialul de baza. Fig. 7-7: fisuri de cusatura sudata |
|
Fisuri de crater
|
Fisuri de crater apar in locul, in care se termina sudura, deci unde o baie de sudura mai mare se solidifica brusc. Fisuri de crater sunt deseori stelate. Fig. 7-8: fisura de crater |
|
Fisuri de coroziune sub tensiune
|
Oteluri CrNi austenitice pot suferi in solutii alcaline concentrate si continand cloruri la temperaturi ridicate in prezenta unor tensiuni de tractiune coroziune fisuranta sub tensiune. In acest caz nu este important, daca tensiunile de tractiune se produc prin solicitare "externa" sau in baza unor tensiuni proprii, de ex. prin deformare prin aschiere sau fara aschiere, sau prin sudare. Pornind din regiunile locale sensibile la coroziune chimica fisurile inguste cresc treptat in adancime, deseori ele se ramifica si se scindeaza. Fig. 7-9: fisuri de coroziune sub tensiune |
|
Fisuri de oboseala
|
Pornind din locuri de solicitare ridicata sau concentratori de tensiuni se poate produce prin sarcini dinamice ale pieselor in mai multe trepte o fisura. Aceasta fisura creste in adancime. Fig. 7-10: fisura de oboseala |
|
Fisura de soc termic
|
Daca o piesa este solicitata termic permanent gen soc, ca de ex. o paleta de turbina, se pot produce fisuri de soc termic si sa duca la caderea ei. Fisuri tipice de soc termic se gasesc pe un corp de testare MTU. Fig. 7-11: fisuri de soc termic |
|
Fisuri de forjare
|
Fisuri de forjare de diferite aspecte se pot produce prin incalzire prea rapida, in special la piese forjate mai mari, racire prea brusca, deformare prea rapida sau prea ridicata sau recoacere efectuata incorect. Fig. 7-12: fisura de oboseala |
|
2. Alte tipuri de defecte
Suprapunere (incretire de laminare)
|
Principalele defecte de suprafata, care apar la piese deformate la cald, sunt suprapuneri. In acest caz o parte proeminenta de material se culca si se preseaza pe suprafata invecinata, de obicei acoperita cu arsura. Daca nu exista un contact metalic continuu intre suprapunere si masa de baza, este imposibila o sudare ireprosabila. |
|
Suprapuneri nu sunt foarte adanci si intra oblic in material. Cauze de Fig.7-13: suprapunere
producere asemanatoare au incretirile de forjare.
Por (bula de gaz)
O sarja de metal, care ramane mai mult timp in starea lichida, absoarbe din aer gaze. La solidificare capacitatea de dizolvare a metalului pentru gaze scade brusc. Gazele precipitate se unesc in bule de gaz si se ridica la suprafata. De regula nu ajung toate bulele de gaz la suprafata, ci o parte este inghetata in structura solidificata. Cu procedeul penetrant se pot evidentia numai pori deschisi la suprafata. Daca este vorba de numerosi pori situati imprastiat, ca de ex. la piese turnate, se vorbeste despre porozitate. La pori aglomerati local se vorbeste despre un cuib de pori. Daca mai multi pori sunt aranjati intr-un sir, este vorba despre un rand sau un lant de pori. Un defect tipic de sudare este un asa-numit por de crater.
Incluziuni nemetalice
In orice otel se afla o cantitate mai mare sau mai mica de incluziuni nemetalice, asa-numite zguri. In starea turnata aceste incluziuni au o forma sferica. La deformare la cald ele sunt intinse ori in siruri lungi ori distruse si intinse in siruri scurte. Premiza pentru evidentierea incluziunilor si sirurilor de zgura cu procedeul penetrant este, ca ele sa se afle la suprafata si sa fie poroase. Principial siruri de zgura sunt orientate in directia de deformare. In materiale tip bare si sarme ele sunt orientate in directie longitudinala si se cheama borduri.
Stratificari
|
Stratificari se cheama separari de material plane, intinse in directia de laminare si aflate in interiorul de material. Stratificarea este un defect tipic de tabla, deci poate sa apara si la tevi, si este produs din cavitati deformate, precum retasuri sau bule de gaz. Stratificari se pot evidentia cu procedeul penetrant, daca ele ies la muchia tablei. Fig. 7-14: stratificare |
|
Lipsa de topire
La sudare materialul de baza este topit pana la o anumita adancime (patrundere) si folosit impreuna cu materialul de adaos lichid pentru umplerea rostului de sudare. Materialul topit se solidifica pornind dinspre margini, deci dinspre exterior spre interior.
Dar spre deosebire de turnarea in forma marginile trebuie bine topite, altfel se produce lipsa de topire. Astfel de lipsa de topire pe flanc se afla in general sub suprafata, deci nu se pot evidentia la controlul cusaturii sudate gata cu procedeul penetrant. Umplerea rostului de sudare se face in general in mai multe straturi de sudare. Daca se produce lipsa de topire la sudarea primului strat, se vorbeste despre lipsa de topire la radacina. Evidentierea lipsei de topire la radacina este posibila numai atunci, cand cusatura este accesibila de la radacina sau daca radacina polizata este controlata inaintea sudarii urmatorului strat.
Defecte tipice de cusatura sudata
|
Explicatie: 1b: cuib de pori 1d: por alungit (perpendicular pe sudura) 2a: incluziune nemetalica 3: lipsa de topire 4: patrundere insuficienta 5: crestaturi marginale 6: umplere insuficienta a rostului 7: scurgere de material topit 8: stratificare 9: stratificare deschisa 10: fisura longitudinala in MB 12a: fisura longitudinala in MA 12b: fisuri transversale in MA+ |
|
MB Fig. 7-15: defecte tipice de cusatura sudata
12c: fisuri de crater
12e: fisura de tensiune pe flanc
12f: fisura la radacina
12g: lipsa de topire pe flanc
Raport de control
Raportul de control consta din urmatoarele parti principale:
- date despre client
- date despre obiectul de controlat
- date despre conditiile de control
- date despre rezultatul controlului si aprecierea
- semnaturi
EN 571 - 1 contine un exemplu pentru un raport de control. Luand acest exemplu drept model s-a elaborat pentru calificarea DGZfP un raport de control (vezi partea cu exercitii).
In cele ce urmeaza se dau cateva explicatii pentru inregistrari:
- date raportate la comanda
Acestea trebuie extrase din documentele de comanda sau se intreaba clientul
- obiect de controlat:
Se trece denumire si marcaj
- material:
Se indica denumirea exacta
- dimensiuni:
Extindere maxima in trei directii L B H. Valori in mm
- starea suprafetei:
Suprafata de control este de ex. rectificata, lustruita, sablata sau cusatura sudata este neprelucrata sau se da rugozitatea in mm.
- procedeu de fabricatie:
de ex. forjat, turnat, sudat
- stare de tratament termic:
Se indica ori "necalit" sau, daca suprafata de control s-a calit, conform carui procedeu, de ex. "cementat" sau "recopt".
- prescriptii:
Indicarea prescriptiei, conform careia trebuie controlat, de ex. conform AD-Merkblatt HP 5/3, sau, daca este vorba numai de efectuarea controlului, de ex. conform DIN EN 571 - 1.
- domeniu de controlat:
Indicarea domeniului de controlat al suprafetei piesei
de ex. intreaga suprafata
de ex. numai domenii prelucrate ale suprafetei
de ex. cusatura sudata si zona influentata termic
- volum de control:
Daca comanda de control consta din mai multe piese, trebuie indicat, de ex. toate piesele egal 100 sau numai probe prin sondaj, de ex. 10
- sistem de substante de control
Simbol
Se extrag simbolurile din tabelul 1 din EN 571 - 1, pagina 4, de ex. pentru lichid penetrant fluorescent, lavabil cu apa si cu un developant uscat
I A a - 3
sau de ex. pentru lichid penetrant colorat, lavabil cu solvent si cu un developant umed pe baza de solvent
II C d - 2
- producator:
Aici se trece numele producatorului substantelor de control.
- denumire produs:
Se trece denumirea exacta de produs si numarul sarjei. Ambele se extrag de pe eticheta ambalajelor substantelor de control. Daca clientul cere acest lucru, raportului i se poate anexa certificatul de sarja al producatorului substantelor de control.
- efectuare:
Valorile constatate in timpul desfasurarii controlului (efectuare) se noteaza. Unde nu trebuie trecute date, se scrie "nu este cazul", de ex. daca nu s-a folosit emulgator sau daca n-au existat abateri fata de prescriptia de control.
- consemnare (cu schita):
Urmatoarele date sunt necesare:
Numarul indicatiilor inregistrabile, de ex. doua indicatii liniare mai lungi de 3 mm si cinci indicatii neliniare cu un diametru mai mare decat 2 mm.
- indicarea pozitiei indicatiilor prin descriere exacta ori
- printr-o schita dimensionata sau
- printr-o replica sau fotografic.
1. Informatii de control
Defectul existent in piesa formeaza pe suprafata ei o indicatie, a carei lungime si latime se masoara in mm.
2. Limita de evidentiere
Prin aceasta se intelege limita minima evidentiabila de defect, care este posibila cu acest procedeu. La controlul penetrant trebuie tinut cont aici numai de lungimea de defect si latimea de defect pe suprafata. La acest procedeu nu se poate determina adancimea de defect.
- indicatii cantitative se refera de obicei la corpuri de testare cu suprafata rectificata sau lustruita, cum se gaseste la corpuri de control standardizate.
De ex. latime de defect 0,5 mm, lungime de defect 50 mm.
- in practica limita de evidentiere depinde puternic de starea suprafetei si de pozitia defectului.
La controlul penetrant este valabil pentru toate defectele, ca trebuie sa existe o deschidere spre suprafata.
3. Limita de observare (prag de observare)
Limita de observare este lungimea minima de indicatie, care trebuie observata si de care se tine cont la apreciere in conditii respectiv stipulatii speciale in reglementari (de ex. frecventa raportata la suprafata).
4. Limita de inregistrare
Prin limita de inregistrare se intelege lungimea sau diametrul minim inregistrabil de indicatie. Limitele de inregistrare se extrag din diferite reglementari. De ex.:
EN 1690 p. 2 0,3 mm (treapta de calitate 01)
piese turnate 3,0 mm (treapta de calitate 3)
EN 1289 2,0 mm
cusaturi sudate
EN 1371 0,3 mm (treapta de calitate 01)
piese turnate 3,0 mm (treapta de calitate 3)
EN 10228 - 2 1,0 mm (clasa de calitate 4)
piese forjate 7,0 mm (clasa de calitate 1)
Operatorul de treapta 1 extrage limitele de inregistrare din procedura de control.
5. Limita de admisibilitate
Limita de admisibilitate indica lungimea maxima inca admisibila de indicatie si/sau frecventa admisibila.
Si aici exista in reglementari date foarte diferite, in care de ex. s-a stabilit lungimea unei indicatii izolate (liniare sau neliniare) si / sau lungimea unui sir de indicatii.
Un alt criteriu este numarul (frecventa) indicatiilor raportata la suprafata sau la lungimea de segment de cusatura sudata.
Exemple de lungimi admisibile:
EN 1289: liniare 4 mm (limita de admisibilitate 2)
neliniare 6 mm (limita de admisibilitate 2)
6. Forme de indicatii
Se discuta despre indicatii liniare, daca lungimea este mai mare decat triplul latimii. Prin urmare sunt indicatii neliniare acele indicatii, a caror lungime este egala sau mai mica decat triplul latimii.
7. Tipuri de indicatii
- indicatii relevante (indicatii importante) sunt toate indicatiile inregistrabile.
- indicatii admisibile exista, daca ele sunt in cadrul limitei de admisibilitate a respectivei reglementari.
- indicatii neadmisibile exista, daca ele depasesc limita de admisibilitate a respectivei reglementari.
- indicatii nerelevante (indicatii neimportante) sunt indicatii aflate sub limita de inregistrare. In raport nu trebuie tinut cont de acestea.
- indicatii aparente.
Indicatii aparente sunt indicatii produse printr-o efectuare nemultumitoare sau murdara a procedeului si simuleaza defecte.
Daca exista banuiala, ca sunt indicatii aparente, atunci trebuie efectuat de la inceput intreg controlul, incepand cu curatirea preliminara.
8. Legatura marimea de defect / marimea de indicatie
La controlul penetrant lungimea de defect este totdeauna mai mica decat lungimea de indicatie.
Acelasi lucru este valabil mai mult pentru latimea de defect. Ea este sensibil mai mica decat latimea de indicatie. La controlul penetrant nu se poate spune nimic despre adancimea de defect.
9. Legatura tip de defect / forma de indicatie
La controlul penetrant la inspectia suprafetei de control urmatoarele informatii de control si criterii pot da trimiteri la tipul de defect:
- dinamica de indicatie
Prin aceasta se intelege dezvoltarea indicatiei in raport cu timpul. La o indicatie care se reprezinta foarte rapid si pregnant, se poate conclude in general ca este un volum mare de defect. Daca indicatia se dezvolta foarte incet, se poate porni de la un volum de defect foarte mic. De aceea anumite reglementari prescriu asa-numite intervale de inspectie, pentru a consemna aceasta dinamica a indicatiei.
- forma de indicatie
liniara
neliniara
stelata
ramificata
crestata
Principial se deosebesc normative raportate la procedeu si asa-numite normative raportate la obiect.
1. Normative raportate la procedeu
Normativele raportate la procedeu descriu un procedeu de control si aplicarea acestui procedeu conform standardelor. Ca toate standardele acestea stabilesc cerinte minime, care descriu aplicarea corecta a procedeului. Cu acordul partenerilor de contract sunt posibile si alte efectuari, dar ele trebuie fixate in scris de partenerii de contract.
In normativele raportate la procedeu se gasesc:
- notiuni
denumiri
clasificarea procedeelor
- aparate, accesorii
descrierea aparatelor
aparate - caracteristici si determinarea lor
cerinte minime
- efectuarea controlului
aplicarea procedeului
tehnologie de control
2. Normative raportate la obiect
Normativele raportate la obiect se refera, cum le spune deja numele, la anumite obiecte, ca de ex. cusaturi sudate, piese turnate sau recipiente sub presiune. Ele sunt standarde de produs si descriu, cum trebuie controlate acele produse.
Aici se enumera cateva produse, pentru care exista un normativ special referitor la controlul nedistructiv. De ex.:
table
piese turnate
piese forjate
cusaturi sudate
piese de cai ferate
componente de centrale nucleare
piese pentru aero si astronautica
Unele normative sunt valabile pentru toate procedeele de control nedistructiv de aplicat cu indicarea limitelor de inregistrare si de admisibilitate, a claselor de calitate sau a cerintelor fata de personalul de control.
3. Privire de ansamblu asupra standardelor si normativelor
Efectuarea controlului
EN 571 - 1 Procedeu penetrant, efectuare
EN ISO 3452 - 2 Procedeu penetrant, verificarea substantelor de control
EN ISO 3452 - 3 Corpuri de control si folosirea lor pentru determinarea si clasificarea sensibilitatii sistemelor de substante de control
EN ISO 3452 - 4 Control penetrant, aparate
DIN 54152 Procedeu penetrant
DGZfP EM2 Conditii de observare la controlul cu pulberi magnetice si penetrant
SEP 1936 Controlul fisurilor de suprafata la piesele turnate din otel, control penetrant
ASTM E-165 Procedeu standard pentru controlul penetrant al ASTM
AMS 2644 Specificatie aeronautica, substante de control si sisteme de control penetrant, supravegherea substantelor de control
MIL-J-6866 Specificatie SUA militara, efectuarea controlului penetrant
BS 6443 Procedeu britanic standard pentru gasirea fisurilor cu procedeul penetrant, BSI
NF A 09-120 Principii generale ale controlului penetrant
Calificare
EN 473 Calificarea si certificarea personalului de control nedistructiv (Cnd)
Admiterea controlorilor pentru aero- si astronautica
DGZfP EM 1 Acuitatea vizuala a personalului pentru Cnd
partea 1 Cerinte generale
partea 2 Cerinte fata de acuitatea vizuala la control cu pulberi magnetice si penetrant
DGZfP A1 (03/78) Directiva despre calificarea, capacitatea profesionala si examinarea operatori-
lor CNd
Standarde de produs
DIN 1690 partea 2 Piese turnate din otel - trepte de calitate
AD HP 5/3 + anexa Controlul imbinarilor sudate la recipiente sub presiune
EN 1289 Control penetrant la imbinari sudate, limite si criterii de admisibilitate
EN 1371 - 1 Controlul penetrant al pieselor turnate
EN 10228 - 2 Controlul nedistructiv al pieselor forjate din otel, control penetrant
Ordinul despre substante periculoase (GefStoffV din 10.93) reglementeaza incadrarea, marcarea si eventuale limitari de folosire precum si modul de a proceda cu substante periculoase in privinta potentialului de periclitare pentru om si mediu ambiant.
La folosirea substantelor periculoase este necesar o prudenta si precautie speciala. O manipulare incorecta poate duce la periclitarea de persoane, la pagube la instalatii si la pagubiri ale mediului ambiant.
Dupa posibilitati nu se vor folosi substante, care prezinta pericole deosebit de ridicate. Trebuie incercat, ca ele sa fie inlocuite prin substante mai putin periculoase.
Scopul acestui ordin este, sa se protejeze prin reglementari despre incadrarea, marcarea si ambalarea unor substante, preparate si produse periculoase, precum si despre modul de a proceda cu substante periculoase omul fata de pericole pentru sanatate datorita muncii si altele si mediul ambiant fata de pagubiri datorate substantelor. Pericole si pagubiri trebuie facute perceptibile, daca se poate evitate si prevenita producerea lor, in masura in care nu exista reglementari speciale in alte prescriptii juridice.
Aceste reglementari trebuie respectate la:
- producerea
- aducerea in circulatie
- depozitarea
- aplicarea lor.
Produsele pentru controlul penetrant sunt incadrate si marcate de producator corespunzator pericolelor lor conform GefStoffV.
Simboluri de pericole, denumiri de pericole si litera distinctiva, care pot exista la marcarea lichidelor penetrante colorate:
+ usor inflamabil F inflamabil Xn daunator sanatatii Xi iritant N periculos pentru mediu
Fig. 11-1: simboluri de pericole
Incadrarea si marcarea trebuie sa transmita comunitatii si salariatilor primele informatii esentiale despre substante si preparate periculoase.
Marcarea indica persoanelor, care manipuleaza substante si preparate, pericolele legate de acestea.
Materiale de baza
La aplicarea controlului penetrant se folosesc urmatoarele materii prime respectiv substante chimice:
- uleiuri (uleiuri de motor, petrol)
- tenside (detergenti)
- solventi (neofalina, alcool)
- acizi (otet, esenta de otet)
- baze (detergenti).
La folosirea lichidelor mentionate trebuie neaparat respectate dispozitiile de siguranta. Informatii detaliate despre dispozitii de siguranta la folosirea substantelor de control se extrag din foile de informatii de siguranta ale CE. Foi de informatii de siguranta ale CE se procura de la fabricantii substantelor de control.
Echipament de protectie
La lucrul cu lichide sau pulberi trebuie purtat un scut de fata sau ochelari de protectie. Trebuie purtate manusi de protectie, pentru ca substantele de control pot degresa pielea. In afara de aceasta trebuie purtat un echipament de lucru.
Organizare locului de munca
Locul de munca trebuie sa fie totdeauna
- suficient de iluminat
- bine alimentat cu aer si aerisit.
Trebuie respectate prescriptiile de evitare a accidentelor valabile la locul de munca si ordinele despre substante periculoase.
La folosirea lichidelor penetrante fluorescente trebuie respectate conditiile de observare conform DIN EN 571 - 1. La munca in recipiente si spatii stramte trebuie tinut cont de si respectata directiva pentru munca in recipiente si spatii stramte.
Coloranti azoici
Lichide penetrante colorate rosii pot contine coloranti azoici. Daca aceasta este cazul, ele trebuie marcate corespunzator prin producatorul lor conform foilor de informatii de siguranta CE.
Coloranti azoici pot degaja in anumite conditii substante cancerigene. De aceea comitetul pentru substante periculoase a elaborat reguli tehnice si a editat recomandari corespunzatoare, conform carora se recomanda sa nu se mai foloseasca, daca este posibil, anumiti coloranti azoici, care pot degaja substante cancerigene.
Ca alternativa fata de lichidele penetrante colorate rosii continand substante azoice s-au dezvoltat lichide penetrante colorate albastre, verzi si rosii fara substante azoice si sunt oferite de diferiti producatori.
Lichide penetrante fluorescente pot contine si coloranti azoici, dar care nu numara la grupul, care contine substante cancerigene.
Eliminarea substantelor de control
Nu se admite, ca substante de control sa ajunga in reteaua publica de canalizare, nici sa fie depozitate necontrolat. Pentru eliminarea substantelor de control producatorul poate da respectiv de la el se pot cere indicatii despre posibilitati de eliminare.
Curatitori intermediari pe baza de solventi trebuie eliminati totdeauna ca deseuri speciale.
La folosirea apei ca curatitor intermediar exista urmatoarele posibilitati de recuperare in instalatii stationare:
- curatire cu filtre cu carbune activ
- ultrafiltrare
- metoda disocierii.
Apa astfel curatita poate fi folosit ulterior iarasi pentru curatire intermediara.
Daca apa de curatire intermediara nu se mai poate folosi, in prealabil un laborator corespunzator trebuie sa verifice si sa confirme ca apa de curatire intermediara curatita poate fi eliminat in reteaua de canalizare.
Acest referat nu se poate descarca
| E posibil sa te intereseze alte referate despre:
|
| Copyright © 2024 - Toate drepturile rezervate QReferat.com | Folositi referatele, proiectele sau lucrarile afisate ca sursa de inspiratie. Va recomandam sa nu copiati textul, ci sa compuneti propriul referat pe baza referatelor de pe site. { Home } { Contact } { Termeni si conditii } |
Referate similare:
|
Cursuri |
Cauta referat |